Seit 2005 hat sich Hersteller Polflam auf feuerbeständige Doppelverglasungen spezialisiert. Im Angebot sind Gläser in den Feuerwiderstandsklassen: EI 30 - EI 180 und EW 30 - EW 120. Bei diesen Brandschutzgläsern, die aus zwei thermisch vorgespannten Sicherheitsgläsern nach EN 12150 bestehen, wird der Scheibenzwischenraum mit einer speziellen Hydrogel-Zwischenschicht befüllt, um die Brandschschutzfunktion zu erreichen. Die Dicke der Hydrogelschicht bestimmt die Feuerwiderstandsklasse des Brandschutzglases.
Im Jahr 2019 wurde Polflam von der Private-Equity-Gruppe Baltisse übernommen, was dem Glasveredler die Expansion und den Bau der neuen Fabrik ermöglichte. Dort wurde ein komplett neuer Maschinenparks installiert, der seit gut einem Jahr nun Gläser fertigt.
„Vor der Investition der Baltisse-Gruppe war Polflam ein Handwerksbetrieb, in dem die Verarbeitung zu 85 % manuell erfolgte“, erläutert Direktor Jean Luis Canelle: „Unser Ziel war es, den Betrieb umzugestalten, die Produktivität zu steigern und den Absatz weltweit zu erhöhen, gerade auf den westeuropäischen Märkten. “
David Ulens, CEO von Polflam, ergänzt: „Die Kapazität unserer früheren Produktion war am Maximum. Wir konnten dort nicht mehr wachsen. Mit Blick auf Qualität, Zykluszeiten und Präzision
mussten wir automatisieren und dabei den Produktionsprozess komplett überarbeiten.“ Jean Luis Canelle ergänzt: „Wir haben mehrere Optionen
geprüft und dann das Feld auf drei Maschinenanbieter eingegrenzt. Forel war u. a. deshalb unsere Wahl, da wir zwei Logistiksysteme, eine integrierte Kantenbearbeitung und die Isolierglas-Linien aus einer Hand erhalten konnten.“
David Ulens: „Es gibt drei Gründe, warum wir uns für Forel (www.forelspa.com) entschieden haben. Erstens haben die Verantwortlichen dort sofort verstanden, was wir wollten und uns eine effiziente Lösung angeboten. Zweitens die Technik: Uns hat das Prozess des Zusammenbauens und Verpressens der Glas-Einheiten überzeugt. Und Drittes der Service: Ein guter Service ist entscheidend und unverzichtbar und das ab der Montage der Anlage. Hier hat Forel unsere Erwartungen zu 100 % erfüllt.“
Foto: Forel
Wie ist die Produktion im neuen Werk aufgebaut?
Die Herausforderung war, in der neuen Glasfabrik optimierte Verarbeitungsabläufe einzurichten sowie die entsprechende Raumaufteilung.
Die Produktion bei Polflam beginnt mit dem Abladen der Jumbo-Scheiben, die dann in einem automatisierten Lager gelagert werden, das wiederum direkt an die horizontalen Schneidetische angebunden ist.
Ist dann Glas in im gewünschten Format zugeschnitten, wird es in ein erstes Sortiersystem zwischengelagert: Dieses System erkennt jede Scheibe mit einer spezifischen ID und schickt es dann zu den drei nachgelagerten Kantenbearbeitungslinien, entsprechend dem Produktions- und Prozessplan. Zwei dieser Linien versorgen die beiden Härteöfen von Polflam.
Nach dem Vorspannprozess werden die Gläser zum nachgeschalteten Sortiersystem weitergeleitet, das die Scheiben in Paare sortiert und sie für die Isolierglaslinie bereitstellt. Jede Glasscheibe verfügt über eine eindeutige ID, wodurch sie im gesamten Produktionslauf in Echtzeit überwacht wird. Der hohe Automationsgrad des Fertigungsprozesses minimiert der Eingriff der Bediener, sodass dieser (in den meisten Fällen) den Prozess nur noch überwacht.
David Ulens „Die meisten Mitbewerber bauen eine Glaseinheit mit drei oder vier Glasscheiben. Bei gleicher Leistung wiegt unser Glas weniger, was die Handhabung und den Einbau erleichtert. Der andere große Vorteil des Polflam-Produkts ist das Format: Mit den Anlagen von Forel können wir große Brandschutzglaseinheiten von bis zu 5 × 2,80 m fertigen, was ein sehr gutes Verhältnis von Leistung/Gewicht zu Größe ergibt.“
Die Investition in Polflam war hoch, aber gut motiviert und durch klare Marktaussichten begründet, so die Verantwortlichen.
