Vom Sand zum Glas: Im Floatverfahren werden heute Basisgläser produziert, die dann weiter zu klaren, gefärbten oder beschichteten Gläser für den Baubereich sowie zu Gläser für die Fahrzeugindustrie weiterveredelt werden.
Zu Beginn konnte im Floatverfahren nur 6 mm dickes Glas produziert werden, Standard-Floatglas hat heute eine Dicke von 4 mm, jedoch auch 2 – 3 mm werden umsetzt. Darüber hinaus ist mittlerweile sogar möglich, ultradünnes Floatglas für Spezialanwendungen von nur knapp 1 mm Dicke bis hin zu besonders dickem Glas von 25 mm herzustellen.
So verläuft der Float-Prozess
Zuerst werden Quarzsand (über 70 % massenmäßig den größten Teil des Gemenges), Soda, Pottasche und weitere Zusatzstoffe zu einer Glasmasse erhitzt. Diese zähflüssige Masse fließt anschließend mit einer Temperatur von etwa 1000 ºC in ein Bad aus flüssigem Zinn (rund 1600 ºC).
Auf dem geschmolzenen Zinn breitet sich die Glasmasse zu einem Band mit ebener Oberfläche aus. Die Dicke dieses Glasbands wird durch die Geschwindigkeit bestimmt, mit der es durch das Zinnbad gezogen wird.
Anschließend durchläuft das Glasband dann den Kühlkanal, wo es kontrolliert, teilweise über Hunderte von Metern, abgekühlt wird. Dann werden die Gläser zu Bandmaße geschnitten und abgestapelt und stehen für die weitere Veredlung bereit.
Wie kam der Prozess des Floatverfahrens zustande?
Die Idee Glas nicht zu ziehen oder zu walzen, wie es bis zu den 1950er Jahren üblich war, sondern auf einem flüssigen Metall aufzubringen gab es an sich schon länger. Sir Alastair Pilkington hat diese Idee auf einen industriellen Maßstab skaliert und damit eine Branche revolutioniert.
Damit war es, im Gegensatz zu den anderen Verfahren, zum ersten Mal möglich riesige Mengen an Floatglas, Spiegelglas und weitere Spezialgläser zu produzieren, und das konstant in einer sehr hohen optischen Qualität.
Das neue Floatverfahren wirkte zudem als Startschuss für den weitflächigen Einsatz von Glasfassaden, wie wir sie heute kennen, da nun die entsprechenden Glasmengen erhältlich waren.
Foto: Pilkington
Wieso wird Glas über Zinn gezogen?
Die Herausforderung für Sir Alastair Pilkington war es, ein Metall zu finden, dass sich für diesen Prozess eignet, sprich in einer bestimmten Temperatur-Range flüssig ist. Das Metall Wolfram ist bei 1600 °C beispielsweise fest.
Die Dichte des Glases musste zum Metall passen, damit das Glas darauf schwimmt. Zusätzlich durfte das Metall nur geringe Wechselwirkungen (kein hoher Dampfdruck) aufweisen, durfte nicht giftig sein und musste in großer Menge verfügbar bleiben. Zinn erfüllt alle diese Anforderungen und deshalb arbeiten heute weltweit alle Floatanlagen auf Zinn-Basis.
Glas 2023: Wo stehen wir heute?
Glas ist heutzutage ein in der breiten Wahrnehmung häufig unterbewerteter Stoff, der viele Funktionen erfüllen kann (Sonnenschutz, Wärmeschutz, Entspiegelung, statisches Element, Dekorelement, Vogelschutzglas usw.).
Glas ist extrem langlebig und für die Durchsicht in einem Gebäude alternativlos sowie konkurrenzlos. Aufgrund der Klimaziele gerät auch Glas in den Fokus, wie man damit CO2 sparen kann – insgesamt können über die gesamte Lebensdauer des Glases viel Energie, Heizkosten und generell Kosten gespart werden.
Die Glasbranche setzt bei der Herstellung auf alternative Befeuerungsmöglichkeiten mit z.B: Wasserstoff oder Bioöle. Die umweltgerechte Produktion liegt allen am Herzen.
Heutzutage gibt es bereits eine Vielzahl von guten Produkten, um z. B.: Energie zu sparen, die hier einen Baustein für die Zukunft darstellen. Den Anteil an recyceltem Glas zu erhöhen ist ein aktueller Branchentrend.
Welche Entwicklungen liegen beim Glas im Trend?
Das Potential des Werkstoffs Glas ist aus Sicht von Pilkington heute noch lange nicht ausgeschöpft. Es gibt vielfältige Ideen. So geht das Thema Digitalisierung auch an der Glasbranche nicht vorbei, Stichwort sind hier Smarte Gläser, digitale Fenster mit Sensoren, Ankopplung der Jalousien an Smartphones usw.
Weiter sind die Energiegewinnung und Erzeugung (BIPV) von Strom in der Fassade, und insbesondere in den Fassadengläsern wichtige Zukunftsthemen, die weiter auf dem Vormarsch zu einer nachhaltigen Zukunft und Energie-autarken Gebäuden sind.
Heizbare Isoliergläser, künftig vielleicht auf Basis von Photovoltaik-Gläsern, können beispielsweise als Heizungen für die Gebäudeinnenraum genutzt werden, um auf klassische Heizsysteme zu verzichten. Somit wird der Abbau/Austausch alter Anlagen beschleunigt und der Einsatz fossiler Brennstoffe reduziert.
Stand heute haben wir bereits viele Produkte, wenn man an Renovierungen denkt, die „einfach nur eingebaut werden müssen”, um Energie und vor allem Geld für den Bauherren, Gebäudenutzer und einzusparen.
Die Glasbranche muss insgesamt in der Breite die Aufmerksamkeit auf solche Glasprodukte lenken, damit auch die Endverbraucher erkennen, wie durch vielfältige Gläser und Glasprodukte das Leben leicht, kostengünstiger und vor allem auch bequemer durch wird.
