Als Einstiegsüberlegung zur Prozess-Verbesserung empfiehlt Jan Schäpers zu überlegen, ob in der Produktion noch mit Handzetteln gearbeitet wird, und was daraus folgt: „An welchen Stellen wird noch mit Papier gearbeitet? Wo werden Prozesse außerhalb einer Software geführt oder manuell ausgelöst?“
Der Grund so Dr. Schäper: „Die Arbeitsschritte, an denen Informationen händisch übertragen oder durch Laufzettel übermittelt werden, sind fehleranfälliger und meist langsamer als die systemgesteuerten Abläufe“, beschreibt Jan Schäpers.
Im Idealfall können die benötigten Daten in das MES sowie die Produktionsplanungs-Software über eine Schnittstelle integriert oder noch besser dort zentral eingegeben werden. Damit stehen diese dann für jeden Bedarf und fehlerfrei automatisch zur Verfügung, um so das gesamte Potential nutzen zu können.
Ist der technische Aufwand für die Zusammenführung zu groß, ist eine Übergabe der Informationen per Scan eine interessante Alternative: Kommt dabei ein maschinell lesbarer Aufkleber oder eine (Laser-)Markierung auf dem Glas zum Einsatz, kann die Bearbeitung zugleich für die Produktnachverfolgung dokumentiert sowie auch für die Fertigungsplanung ausgewertet werden.
Je nachdem, wie weit die Integration der Daten vorangetrieben wird, können mit dieser ID oder dem Code aus der Markierung die nachfolgenden Arbeitsschritte ohne Verwechslungsgefahr ausgelöst werden. So stehen z.B. einem Kantenschleifer die Daten dann unmittelbar für die Bearbeitung der aufgestellten Scheibe bereit.
Auch an eine Laserbearbeitungsanlage können die Daten übergeben werden, ob ein mobilfunkdurchlässiges oder ein Vogelschutzglas erstellt werden soll. Wird durch Scan ebenfalls das Ende eines Prozesses quittiert, entstehen wertvolle Produktionsdaten, die für die Kapazitäts- und Fertigungsplanung zur Verfügung stehen.
Bild: Hegla
Dynamische Endlosoptimierung senkt die Verschnittkosten
Die Verschnittoptimierung gehört an sich schon zu den Dauerthemen der glasverarbeitenden Betriebe. Dennoch haben die steigenden Glaskosten die Relevanz noch einmal erhöht. Je nach Produktportfolio und Automationsgrad im Handling verspricht der Einsatz einer dynamischen Endlosoptimierung zusätzliche Vorteile.
„Die Optimierung erfolgt dabei über mehrere Lose hinweg und wird fortlaufend angepasst, zum Beispiel wenn Scheiben neu produziert oder Aufträge im ERP neu angelegt werden“, erklärt Jan Schäpers das Prinzip.
Die Verwertungsrate wird damit erhöht und der Ressourcenverbrauch verringert. Zusätzliches Potential kann durch ein automatisches Restblattsystem entstehen, das verwertbare Scheiben im Zugriff der Schneidanlage bereithält und mit der Optimierungssoftware verknüpft ist.
Transparente Informationen als Schlüssel zur Optimierung
Ein weiterer Ansatzpunkt die Mitarbeiter bei den täglichen Aufgaben noch mehr einzubeziehen und mitzunehmen, bieten die vielen Daten, die infolge der Digitalisierung und Automatisierung an den Anlagen und bei den Prozessschritten erzeugt werden. Zum einen verbessert es die Kenntnisse über die Produktion, wenn diese Information gesammelt werden.
Zum anderen zeige sich so manches Mal, wie die Einführung eines Cockpits in einem Betrieb die Kommunikation und das Verständnis untereinander verbessert. Unter anderem werden dann je nach Datenauswahl und -speicherung auf Monitoren in der Produktion angezeigt, welche Lagerbestände bestehen, ob der Zuschnitt oder die ISO-Fertigung noch im Zeitplan ist oder welche Lose an einem Tag zu priorisieren sind.
Falls gewünscht gibt dann ein intuitives Ampelsystem mit einem Soll-/Ist-Vergleich Auskunft darüber, ob die Fertigung noch im Takt ist oder Handlungsbedarf besteht.
Der Shop-Floor als Summe der Teile
Neben den vielen kleinen und mittleren Möglichkeiten bietet schließlich die übergreifende Vernetzung und Digitalisierung etwa des ERP zur Produktionsplanungssoftware und den Maschinen weitere Ansatzpunkte.
Auch hier rät Dr. Schäpers zuerst auf die Bereiche zu blicken, die in keinen Prozess unmittelbar eingebunden sind oder noch über Papier händisch gesteuert werden. Je nach Portfolio kann es für den Verarbeiter sinnvoll sein, den Bestellprozess im ERP zu optimieren, um dann den Kundenauftrag automatisch zu importieren und auf Plausibilität zu prüfen oder um fehlende Angaben nachzufordern.
Abhängig von der Konfiguration wird unmittelbar der Lagerbestand überprüft und ein Steuercode für die verschiedenen Anlagen generiert.
Für manchen Betrieb ist ein Schreiben der Versandpapiere ausgelöst per automatischem oder manuellem Scan an der Anlage optimal.
Umso mehr die verschiedenen Systeme, Anlagen und Bereiche miteinander direkt in Kommunikation stehen oder durch eine Software gesteuert werden, desto weniger fehler- und zeitanfällig sei das Gesamtsystem.
Das Fazit von Jan Schäpers
„Die wirtschaftliche Dynamik der letzten Jahre hat gezeigt, dass neben dem großen Ziel der Industrie 4.0 gerade auch die kleinen Zwischenschritte wertvoll sind wenn es darum geht, Abläufe zu verbessern, Fehler zu minimieren oder sich flexibel auf die Anforderungen anzupassen. Das bringt für jeden glasverarbeitenden Betrieb Vorteile“, unterstreicht Dr. Jan Schäpers.
