Bei Technoglas war die Lisec-Zuschnittlinie in die Jahre gekommen. Mechanisch war sie zwar gut in Schuss, aber nicht mehr ganz auf der Höhe der Zeit. Kritische Komponenten einer Herstellungsgeneration, wie PC Karten, Steuerungen, Motoren, etc. wurden zu Mangelware und können irgendwann nicht mehr nachbestellt werden. So war die Gefahr gegeben, dass der Defekt einer dieser Komponenten schnell zu langen und auch teuren Ausfällen führen könnte.
Herman Kanne, Niederlassungsleiter bei Technoglas: „Die Leistung passte und wir waren optimal aufgestellt. Die Performance der Zuschnittlinie war hervorragend, aber uns war auch bewusst, dass wir etwas unternehmen sollten – das Risiko eines Ausfalles wurde zu groß.“ Auch mit Blick darauf, dass das Betriebssystem auf Windows 95 aufgesetzt war, was einerseits ein hohes Risiko für Angriffe durch Viren barg, andererseits waren kaum noch Leute zu finden, die dieses System weiter entwickeln oder unterstützen konnten. Dies war ein Fall für Long Life von Lisec.
Ausgangssituation: Das Glaswerk in Emmen wurde 1998 als Volumenfabrik für die Bearbeitung von Flachglas und die Produktion von Isolierglas für die Saint-Gobain Niederlassungen in den Niederlanden konzipiert. Bei der Konzeption wurden damals Anlagen und Gebäude perfekt auf einander abgestimmt.
Dadurch waren allerdings auch die Möglichkeiten für spätere Erweiterungen bzw. Änderungen eingeschränkt. Im Vorfeld der Restrukturierung besteht für das Werk Emmen ein enormer Druck, die Rolle als zuverlässiger Partner und Lieferant in der Gruppe weiterhin zu erfüllen. Das Volumenwerk für kleine und mittelgroße Gläser hat stets termingerecht geliefert und hat einen extrem guten Ruf in der Saint-Gobain Gruppe.
Um auch in der Zukunft erfolgreich zu sein und das Werk fit für Jumbo-Formate zu machen, wurde in der Niederlassung ein Projektteam gebildet, das mehrere Möglichkeiten ausarbeitete.
Dazu Niederlassungsleiter Kanne: „Uns war schnell klar, dass eine neue Linie nicht infrage kommen würde. Einerseits waren wir durch das Gebäude eingeschränkt, denn das war genau auf die jetzige Ausstattung abgestimmt, eine neue, größere Linie hätte einiges an Baukosten verursacht – und zudem hätten wir uns auch ein neues Logistik-Konzept überlegen müssen, was die Kosten weiter in die Höhe getrieben hätte.“
Weiter erkannte das Projektteam, dass am Markt keine Alternativen vorhanden waren, die bzgl. Geschwindigkeit besser abschneiden, als die bereits bestehende Linie in Emmen.
Herman Kanne: „Alle 7,5 Sekunden muss eine Scheibe zur Verfügung gestellt werden, das ist sehr schnell und konnte von keinem eingeholten Angebot getoppt werden. Das war der Hauptgrund dafür, unsere Linie zu behalten und sie zu optimieren. Also entschied die Geschäftsleitung, die bestehende Linie zu optimieren.
Foto: Lisec
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Long Life als passende Lösung
Gemeinsam mit den Lisec Spezialisten arbeitete das Projektteam ein entsprechendes Konzept aus. Andreas Rohrweck, zuständig für sogenannte Long Life Projekte bei Lisec erläutert: „Die Möglichkeit des Long Life Ansatzes war deshalb umsetzbar und sinnvoll, da das Team in Emmen sich gut um die Linie gekümmert hatte und sie mechanisch in einem sehr guten Zustand war.“ Im Rahmen von Long Life wurden die Schaltschränke, die Motoren, die PC Karten, die Antriebe und Steuerungen untersucht und dann durch zeitgemäße Alternativen ersetzt.
Besonderes Augenmerk wurde in der Vorbereitung der Umstellung auf die vorhandenen Sensoren und Aktoren gelegt, um den Umbauaufwand an der Anlage so gering wie möglich zu halten, denn es sollten wirklich nur die obsolete Teile und Anwendungen ersetzt werden.
Schnelle, wirtschaftliche Umsetzung
Niederlassungsleiter Kanne:: „Die Long-Life Lösung bietet nicht nur den Vorteil der wesentlich geringeren Investitionskosten im Vergleich zu einer neuen Linie. Ein weiterer Vorteil bringt die kürzere zeitliche Umsetzung. Wir konnten die Linie in Zeiten umbauen, in denen sowieso Service- und Instandhaltungsarbeiten vorgenommen wurden.“ So gingen bei den Optimierungen dem Werk keine Produktionszeit verloren.
Der Umbau war sehr detailliert sowie sorgfältig geplant und die Teams von Glass Solutions und Lisec arbeiteten eng zusammen. Auch die Inbetriebnahme verlief sorgenfrei. Bereits in den ersten Tagen erreichte die Mannschaft in Emmen die gesteckten Ziele. Der Rekord im Zuschnittbereich liegt nun bei 124 Jumbo-Scheiben pro Schicht. Die Feinabstimmung durch die Lisec Experten war eine wesentliche Phase.
Herman Kanne erläutert: „Das Finetuning war spannend und sehr interessant. Hier zwei Sekunden, dort vier …, – faszinierend, was da noch alles rausgeholt werden konnte. Die Anlage läuft heute noch stabiler als zuvor und es gibt weniger Störungen. Wir sind auch flexibler geworden und können Mitarbeiter nun an mehreren Stellen einsetzen.“
Der Umbau hatte übrigens auch Einfluss auf Einschulungen neuer Mitarbeiter: Da die Bedieneroberflächen nun „State of the art“ sind, finden sich vor allem jüngere Mitarbeiter schneller zurecht.
Jetzt auch Remote Support möglich
Durch die Modernisierung der Zuschnittlinie hat sich auch die Bedeutung des Supports durch Lisec geändert. Nach dem Umbau ist der Remote Support nun uneingeschränkt möglich.
Werksleiter Kanne ist zudem mit dem erweiterten Support sehr zufrieden: „Es ist schwierig genug, technisch versierte Mitarbeiter zu finden. Wir greifen nun gerne auf das Wissen und die Erfahrung des Lisec Supports zurück. Ich halte es für wichtig, dass ein Lieferant das anbietet, das gibt uns als Verarbeiter einfach mehr Sicherheit.“
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