„Wenn sich ein Kunde in unserer Ausstellung Fenster zeigen lässt, fährt er zuerst mit seiner Hand über die Holzflächen. Er erwartet eine glatte, aber nicht glänzende Oberfläche. Wichtig ist ihm eine gleichmäßige Farbgebung, denn er vergleicht ein Holzfenster mit einem Möbelstück“, beschreibt Gässler die Ansprüche seiner Kunden. Um den wachsenden Kunden-Anforderungen nachzukommen und die Holzfensterproduktion auf hohem Niveau weiter steigern zu können, investierte der Inhaber des 110 Jahre alten Traditionsbetriebes in eine neue Oberflächenbeschichtung. Dabei war eine räumliche Erweiterung des Betriebes nicht möglich – auch die neue Beschichtungsanlage musste mit den vorhandenen Platzverhältnissen auskommen. Gässler wandte sich mit seinem Qualitätsanspruch an den italienischen Anlagenhersteller finiture aus der Nähe von Padua, der seit 50 Jahren am Markt und seit 1996 in Deutschland vertreten ist. „Der entscheidende Punkt war deren Flexibiltät: Wir wollten auf unserem begrenzten Platz das Optimum erreichen“, so Gässler.
Für eine rationellere Produktion forderte Gässler dabei einen reduzierten Schleifaufwand. Um dies zu erreichen, setzten sich der Beschichtungslieferant Remmers und der Anlagenhersteller schon am Beginn der Planungsphase mit dem Fensterhersteller zusammen, denn der Lackaufbau muss auf die Anlagentechnik abgestimmt sein. Bei den Beschichtungen setzen die Fenstermacher aus dem Südschwarzwald auf seinen langjährigen Partner Remmers, denn „von dem bekomme ich auch Sonderfarbtöne innerhalb von 2 bis 3 Tagen direkt über einen Gebietsvertreter geliefert.“
Zeitfaktor Beschichtung
Die Oberflächenbeschichtung ist der Flaschenhals in einer Holzfensterproduktion. Die Maschinentechnik kann oft viel mehr, als der Durchlauf in der Oberflächentechnik leisten kann. „Die Investitionsbereitschaft in diesem Punkt ist nur bei wenigen Firmen vorhanden, obwohl dort die größten Einsparpotenziale liegen. Bei der Beschichtung geht es um Minuten-Einsparungen pro Fenster und nicht nur um Sekunden, wie es bei modernen Bearbeitungsmaschinen möglich ist“, fasst Martin Krause, Verkaufsleiter Holzhandwerk bei Remmers zusammen. Gässler setze den richtigen Hebel an, ist er überzeugt.
Die Anlagentechnik zeichnet sich durch ihre kompakte Außenmaße aus, die auf 220 m2 zwei Förderanlagen integriert hat: Eine für das Fluten mit automatischem Farbwechsel, bei dem ein mit Regenwasser gespeistes Spülsystem das verbrauchte Wasser wieder aufbereitet. Die zweite Förderanlage ist für das Spritzen ausgelegt.
Die Besonderheit hier: Vor dem Spritzstand können die Traversen mit dem Fenster absenkt werden. Dadurch lassen sich auch größere Teile gut bearbeiten. Zusätzlich können die Elemente per Fußschalter um 180° gedreht werden, damit zugleich die Rückseite lackiert werden kann.
Wilfried Mutschler, der finiture in Deutschland vertritt, erläutert den Trocknungsvorgang: „Unser umluftbetriebener Trockentunnel benötigt kein ständiges Erwärmen einer zugeführten Frischluft von außen. Durch Herunterkühlen der feuchten Luft im Kondensationsaggregat entziehen wir der Luft das Wasser.“ Dies sei lackschonend und energiesparend zugleich. „Die Herausforderung lag für uns in den beschränkten Platzverhältnissen, aber glücklicherweise ist unser Fördersystem so flexibel. Aufgrund des automatischen Farbwechsels kommen wir hier mit einer Flutkammer aus und auch nachts kann mannlos geflutet werden. Das spart Zeit- und Platzbedarf gleichermaßen”, führt Mutschler weiter aus.
Martin Krause geht auf die Vorteile der Remmers-Beschichtung ein: „Durch entsprechende Modifikationen ist es uns gelungen, zwei Spritzgänge bei der Endlackierung, die bislang für eine handwerkliche Qualität notwendig waren, auf nur einen Spritzgang zu reduzieren. Jetzt wird dreimal mit dünnflüssigem Material über die Flutanlage gearbeitet, denn wir führen den Bläue- und Fäulnisschutz über die Grundierung aus. Nach einem kurzen Kontrollschliff können wir mit einem Spritzgang die Beschichtung abschließen.“
Dabei liege die Optimierung im Detail: Durch den Einsatz eines Füllers mit höherem Festkörpergehalt, lege sich dieser als Überzug über die Grundierung und sättige die Poren gut ab. Dies ergebe eine gut schleifbare Grundlage, so der Beschichtungsspezialist. Diese Eigenschaft versetze den Fensterhersteller in die Lage, das Fenster mit einem Spritzgang endzubeschichten.
„Durch den in der Flutanlage aufgebrachten Füller, der eine gute Schichtstärke erbringt, ist die Gefahr des Durchschleifens nicht mehr gegeben”, ergänzt Gässler.
Mutschler weist auf andere Fensterhersteller hin, die gerade an dieser Stelle sparen: „Viele lassen bewusst einen Anstrich weg, um Zeit zu sparen. Damit sparen sie jedoch lediglich an der Qualität. Mit einer entsprechenden Anlagentechnik braucht man nichts weg zu lassen, um schnell zu produzieren. Durch den automatischen Farbwechsel lässt sich ein vernünftiges Farbkonzept umsetzen, das zudem auch wirtschaftlich ist.“
Diese Wirtschaftlichkeit kann Gässler nur bestätigen: Gerade durch die optimierte Trocknung hätte man sehr viel Zeit zwischen den einzelnen Beschichtungsgängen einsparen können. Dazu kommt der Vorteil zweier getrennter Kreisläufe, mit denen man parallel grundieren und die Endbeschichtung vornehmen kann. Und: „Der Schleifaufwand hat sich deutlich verringert. Insgesamt konnten wir durch die Maßnahmen unseren Umsatz bei gleichem Personalbestand um 10Prozent steigern.“ —
