Auch bei der Fassade des Mercator One in Duisburg kamen Wicona Profile aus Hydro Circal 75R Aluminium zum Einsatz.
Vor Kurzem sprach die GLASWELT mit Dr.-Ing. Werner Jager, der als Geschäftsführer bei Wicona das Technik-Segment leitet. Wir wollten von ihm unter anderem wissen, wie der Markt das Hydro Circal 75R, eine nachhaltige Alu-Legierung aus recyceltem Aluminium, annimmt. Zudem gibt er Auskunft, welche Rolle der 3D-Druck von Fassadenknoten bei der Realisierung von Freiformfassaden spielt und last but not least, womit Wicona das Geld verdient.
Glaswelt – Herr Jager, womit verdient heute Wicona sein Geld?
Dr.-Ing. Werner Jager – Wir verdienen unser Geld als Systemanbieter für Fassaden. Das bedeutet, dass wir Entwicklungen machen, die im Fassadensystem alle notwendigen Materialien definieren, ebenso wie die zugehörigen Prozesse. Weiter definieren wir die notwendigen Verarbeitungsmittel, damit die Verarbeiter mit unseren Systemen selbstständig eigene Fassaden herstellen können.
Der Begriff System ist darin begründet, dass man versucht, unter Einsatz von Normteilen, aus einer begrenzten Anzahl von Artikeln eine möglichst hohe Anzahl an (unterschiedlichen) Fassaden-Lösungen herzustellen. Daran arbeiten wir konstant und versuchen unsere Fassadensysteme immer weiter zu optimieren, damit der Metallbauer daraus ein Maximum an Möglichkeiten für seine Kunden fertigen kann.
Glaswelt – Sind Sie zufrieden mit Ihrem System und den zugehörigen Serien und Produkten?
Dr. Jager – Nun, ich denke wir machen das ganz gut. Die Kunst hinter einem erfolgreichen System besteht darin, dass sich – egal welche Produktserie verbaut wird – bei der Weiterverarbeitung möglichst die gleichen Bearbeitungsabläufe gewährleisten lassen. Unser Ziel ist es, dass die Metall- und Fassadenbauer mit geringem Aufwand alle unsere Systeme be- und verarbeiten können.
Glaswelt – Wie entwickelt sich Ihr Recycling-Projekt mit dem Hydro Circal 75R ?
Dr. Jager – Ein wesentlicher Aspekt unserer Unternehmenskultur ist es, Wege zu finden, um unseren Fußabdruck in der Umwelt zu minimieren. Unsere Konzern-Mutter Hydro hat frühzeitig erkannt, dass die Wiederverwertung der Rohstoffe ein wichtiger Punkt ist, der zur tragenden Unternehmens-Säule werden kann. Deshalb versuchen wir schon länger, die Aluminiumströme der Wiederverwertung zuzuführen. In Bezug auf Ressourcen bewegen wir uns zunehmend weg von der traditionellen Bauxid-Mine (wo der Rohstoff für die Aluminium-Herstellung gewonnen wird) hin zur urbanen Mine, sprich dem Recycling von Aluminium aus Alt-Fassaden. Diese Entwicklung spiegelt auch das weltweit ansteigende Wachstum der Städte wider.
Aluminium kann endlos oft und in gleichbleibender Qualität recycelt werden. Und die gleiche Qualität wie Primär-Aluminium ist bei Hydro Circal 75R in unserem Kreislauf gegeben.
Foto: Matthias Rehberger
Glaswelt – Nachhaltig ist eine Sache, doch wie steht es mit der Qualität des recycelten Aluminiums?
Dr. Jager – Aluminium kann endlos oft und in gleichbleibender Qualität recycelt werden. Und die gleiche Qualität wie Primär-Aluminium ist bei Hydro Circal 75R in unserem Kreislauf gegeben. So lassen sich damit auch die wachsenden Anforderungen bei Fassaden, Fenstern und Türen aus Aluminium erfüllen. Gerade bei Neubauten im Objekt- und Wohnbau sind Fassadensysteme gefragt, die auch bei der Gebäudezertifizierung punkten (können) und generell gesprochen, wünschen Bauherren zunehmend nachhaltige Gebäude. Und hier punktet Hydro Circal 75R.
Glaswelt – Vor rund zwei Jahren haben Sie den Materialkreislauf mit einem eigenen Recycling-Werk in Deutschland geschlossen, was leistet diese Anlage?
Dr. Jager – Seit 2019 ist in Dormagen unsere Recycling-Anlage für Alt-Aluminium aus Fenster- und Fassadenschrott aktiv. Dort gewinnen wir jährlich rund 20 000 t Aluminium zurück, das dann direkt wieder unserer Fertigung von Fenster- und Fassadenprofilen zugeführt wird. Ab 2022 werden wir die Kapazitäten auf 60 000 t pro Jahr steigern. Und das ist erst der Anfang, unsere Konzern-Mutter Hydro will die Kapazitäten zeitnah auf über 100 000 t/Jahr steigern. Parallel dazu laufen intensive Entwicklungsarbeiten, um den CO2-Fußabdruck bei der Gewinnung von Primär- und Recycling-Aluminium weiter zu minimieren. Unser Ziel ist die carbonfreie Aluminium-Produktion.
Glaswelt – Welche Rolle wird künftig der 3D-Druck im Fassadenbau spielen?
Dr. Jager – Durch die Möglichkeiten der 3D-parametischen Optimierungen der Gebäudehüllen sind neue Wege im Fassadenbau erforderlich. Also kurz gesagt: raus aus 2D, rein in die dritte Dimension. Der 3D-Druck von Bauteilen wird uns im Fassadenbau ermöglichen, fließende Geometrien für die Gebäudehülle vereinfacht im Metallbau umsetzen zu können. Hierfür werden die notwendigen Knoten dann im 3D-Druck erzeugt, welche die Komplexität der Geometrien aufnehmen (können), sodass die Fassadenbauer auch weiterhin mit Extrusionsprofilen arbeiten können wie bisher. So lassen sich dann auch vielfältigere Fassadenformen wirtschaftlich umsetzen.
Solche Gebäudehüllen können dann Teil der Stadtplanung werden, wenn sie sich durch ihre Geometrie positiv auf das Stadtklima auswirken, etwa indem sie die Schallemissionen verringern und die Behaglichkeit im urbanen Raum für die Nutzer steigern.
Das Interview führte Matthias Rehberger.
Foto: Wicona
Effizienter: Mit gedruckten 3D-Fassaden-Knoten lassen sich herkömmliche, extrudierte Fassadenprofile perfekt koppeln.
Was steckt hinter Hydro Circal 75R?
Hierbei handelt es sich um eine nachhaltige Aluminium Legierung aus recyceltem Aluminium mit einem End-of-Life-Recyclinganteil von mindestens 75 Prozent. Die Basis für Hydro Circal 75R ist recycelter Alu-Schrott, der aus alten Fassaden- und Fenster-Elementen gewonnen wird.
Damit und mit der zugehörigen Reyclingkette, inklusive eigener Recycling-Werke (z. B. in Dormagen bei Köln) konnte Wicona den gesamten CO2-Fußabdruck seiner Fassadenprofile deutlich senken, was sich wiederum sehr positiv auf eine Gebäudezertifizierung auswirkt. Weltweit trägt so Hydro Circal 75R entscheidend dazu bei, Cradle-to-Cradle und BREEAM-Zertifizierungen von Gebäuden zu unterstützen und sie auf ein hohes Level (z. B. Platinum oder Gold) zu heben.
Im Hydro-Recycling-Werk in Dormagen können jährlich bis zu 36 000 t Altschrott sortiert werden. In einem aufwendigen Fertigungsprozess (Schreddern, Trennen, Sortieren, Schmelzen) wird das End-of-Life-Aluminium so aufbereitet, dass es sich wieder für die Fertigung von hochwertigen Aluprofilen einsetzen lässt.
Der Recycling-Kreislauf wird regelmäßig von der unabhängigen Prüfstelle DNV-GL kontrolliert und zertifiziert, um den 75 %-Anteil aus Alu-Schrott zu garantieren. Als Recycling-Partner ist der A|U|F eingebunden.
