_ Ein Beispiel aus der Praxis: Gerade kleine Betriebe fertigen oft Kleinserien bzw. Scheiben in geringerer Stückzahl. So auch ein Glaserbetrieb aus Österreich. Bei diesem hatte ein Kunde für ein Verkaufslokal an einer beliebten Wiener Einkaufsstraße eine Fassadenverglasung bestellt. Aufgrund eines Abwicklungsfehlers wurden alle Gläser der Kleinserie ca. 50 mm zu kurz gefertigt und niemandem war das in der Werkstatt aufgefallen. Die Scheiben wurden verpackt und an die Baustelle verschickt. Der Fassadenbauer entfernte dann an einem Freitagvormittag die bestehende „alte Verglasung“ und begann mit dem Einbau der neuen – allerdings nicht lange – da das Maß nicht passte. Nun war das Geschäftslokal frei zugänglich, wobei die alte Verglasung nicht wieder eingesetzt werden konnte.
Der Glaserbetrieb hat schnell reagiert und in einer raschen Aktion alle Scheiben neu gefertigt, die Gläser gehärtet und den Transport durch eigene Mitarbeiter nach Wien organisiert. Natürlich hat sein Kunde hierfür nichts extra bezahlt und der Gewinn war passé.
Unter Einsatz von Scanner-Technologie zum Größenvergleich wäre das nicht passiert. Kein Verlust von Reputation, keine hohen Zusatzkosten.
Das Beispiel spiegelt eine typische Alltagssituation bei kleineren Betrieben wider, bei denen es viel manuelles Handling und keine durchgängigen vollautomatischen Produktionsabläufe gibt. Hier zeigt sich, dass das Gefahrenpotenzial für Fehler entsprechend höher ist, mit entsprechenden wirtschaftlichen Risiken für den Verarbeiter.
Häufig stellen Glasverarbeiter die Frage, warum überhaupt einen Scanner statt der bisherigen visuellen Kontrolle zu verwenden. Dazu erklärt Thomas Schuller, Geschäftsführer von Softsolution: „Die Prüfgeräte sind, anders als ein Mensch, in der Lage die Glasscheibe mit jedem Teilbereich in einem 90°-Winkel zu betrachten. Deshalb können sie ohne zu ermüden über die gesamte Schicht objektive Qualitätsbeurteilungen durchführen. Gleichzeitig lassen sich verschiedene Qualitätskriterien programmieren, nach denen die Gläser geprüft werden können, abhängig von der jeweiligen Kundenanforderung.”
Hierbei sind Scanner heute in der Lage, auch äußerst genaue Dimensionskontrollen durchzuführen und lassen sich insbesondere auch für die Endkontrolle von Einzelscheiben, inklusive Geometriekontrolle, einsetzen.
Die Prüfgeräte brauchen dabei wenig Platz, was den Einbau in bereits bestehende erleichtert: So wird lediglich eine 70 mm Ausnehmung in der Linie für die horizontale oder vertikale Montage des Scanners benötigt. Mit Anlagen wie von Softsolution lassen sich bis zu 100 mm starke Glasprodukte- bzw. -Aufbauten – etwa 3-fach-Isolierglas – prüfen und bewerten, inklusive der Beschichtungen.
Schuller ergänzt dazu: „Unsere neuen LineScanner können nicht nur Oberflächenfehler spezifizieren und die Position genau anzeigen, sondern die generierten Daten auch für die Qualitätssicherung auswerten und archivieren.“ Dies erlaube es dem Betrieb zudem, häufig wiederkehrende Fehler leichter aufzudecken und zu beseitigen.
Wo lohnt sich in der Fertigung der Scanner-Einsatz?
Dazu Vertriebsleiter Peter Pfannenstill: „Um das vorangehende Beispiel aufzugreifen, empfehlen wir Klein- und Mittelbetrieben den Einsatz von zumindest einem LineScanner möglichst nahe am Versand, d. h. als finale Kontrolle bevor die Gläser die Werkstatt verlassen und ausgeliefert werden.“ Die LineScanner selbst lassen sich darüber hinaus in der gesamten Fertigungsstrecke positionieren. Durch den minimalen Platzbedarf dieser kompakten Anlagen und der Möglichkeit des horizontalen und des vertikalen Einbaus, ist ein flexibler Einbau an beliebiger Stelle möglich.
Gegenüber Kleinbetrieben, wo Peter Pfannenstill den Einsatz eher nahe am Ende der Wertschöpfungskette sieht, komme es bei Mittel- und Großbetrieben sehr stark auf die (bestehende) Organisation der Fertigungsprozesse und auf die bereits vorhandenen Bearbeitungslinien an.
Warum mehr als ein Gerät nutzen?
Besitzt ein Betrieb einen höheren Automationsgrad, etwa mit einer vollautomatischen ISO-Linie, zeichnet sich ein Trend hin zu Doppelscannern ab, d. h. es werden zuerst die eingesetzten Basisglas-Scheiben einzeln geprüft, später in der Kette werden dann die fertigen Isolier-Einheiten inspiziert.
Bei vollautomatischen Bearbeitungslinien und/oder bei einer kostenintensiven Wertschöpfungskette lohnt es sich auch, einen Scanner vor dem Zuschnitt einzusetzen, um nicht ein Basisglas zu verarbeiten, das eigentlich nicht die notwendige Qualität aufweist. So lassen sich auch kostenintensive Bearbeitungsschritte – wie Siebbedruckung oder Härten – optimieren.
Der Scanner ist in Kombination mit der Produktionssteuerung zunehmend in der Lage, den reinen „Ausschuss“ eines Produkts dahingehend zu wandeln, dass ein Basis-Glasprodukt „gerettet“ werden kann, indem es beschnitten einem neuen Auftrag zugeordnet oder in anderer Einbauweise, z. B. bei ISO durch „drehen in den Randverbund“, eingesetzt werden kann.
Gerade bei 3-fach-ISO steigen heute die Qualitätsanforderungen durch die Fensterbaukunden. Qualitätskontrolle per Scanner kann helfen, die Reklamationsrate zu senken.
Auch Modellscheiben mit komplexen Formen sowie Isoliergläser mit Sprossen lassen sich prüfen.