_ Ihre Anwendung finden Isolierglas-Überformate überall dort, wo Architekten komplette Fassaden mit nur wenigen Glasscheiben verkleiden wollen, insbesondere bei verglasten Foyers, die mehrere Stockwerke hoch angelegt sind. Meist sieht man den leichten, durchscheinenden Fassaden ihren planerischen Aufwand nicht an. Doch größer bedeutet auch mehr Weitsicht bei der Umsetzung.
Was das in der Praxis bedeutet, erläutern nachfolgend Dirk Sommer, stellvertretender Leiter des Interpane Beratungscenters und Steffen Schäfer, Projekt-/Anwendungsingenieur des Unternehmens.
In den letzten zehn Jahren gingen die maximalen Produktionsgrößen von beschichteten Fassadengläsern stetig nach oben. Dies zeigen beispielsweise Gebäude wie „The Shard“ in London, der „Taunusturm“ in Frankfurt oder der „Apple Campus“ in Cupertino (USA).
Alle haben gemeinsam, dass dort beschichtete Gläser von AGC Interpane verbaut wurden, deren Abmessungen vor wenigen Jahren gar nicht umsetzbar gewesen wären, aufgrund der damaligen Größenbegrenzung der Beschichtungsanlagen. Beschichtete Gläser bis zu 18 m Länge produziert heute AGC Interpane in Plattling.
Dort verfügt das Unternehmen über einen speziellen Coater, der jede hochwertige Beschichtung auch auf Überformaten aufbringen kann.
Die Planung und Produktion
Was ist bei der Planung entsprechender Maxigläser zu beachten? Die Qualitätsanforderungen an den Gesamtprozess bis zur fertigen Fassade sind höher als bei Normalformaten. Denn geht zum Beispiel beim Beschichtungsprozess etwas schief oder später beim Vorspannen, in der Isolierglas-fertigung oder auf der Baustelle beim Handling der „unhandlichen“ Formate, ist unter Umständen die komplette hochwertige Verglasungseinheit verloren.
Schon im Planungsprozess gilt es eine Vielzahl an Punkten zu klären, etwa das enorme Gewicht und die Statik der Einzelscheiben und der späteren Glaseinheiten sowie die Statik der gesamten Fassade. Je größer die Verglasungseinheit, desto mehr Angriffsfläche bietet sie gegenüber den üblichen Lasten.
Dazu kommt, dass die gewaltigen Glasgewichte von Maxi-Formaten für Standardfassaden oft zu hoch sind. Um Scheiben in diesen Dimensionen einzubauen, sind Sonderprofile und -träger notwendig. Verankerungen, Stabilität und auch die Klotzung der Einheit spielen hier eine wesentliche Rolle. Das gesamte Gewicht der Glaseinheit muss sicher und dauerhaft in der Fassade abgetragen werden.
So müssen zum Teil altbekannte Verglasungsregeln erweitert und an die großen Einheiten angepasst werden. Gerade bei der Klotzung ist ein erhöhtes planerisches Augenmerk geboten. Die Auflagerpunkte der Fassade müssen diese Gewichte direkt in die Konstruktion übertragen.
Biegen sich hier beispielsweise die Profile zu stark durch, kann das fatale Folgen für die gesamte Fassade haben. Geben die Klötze im eingebauten Zustand nach oder werden nicht die richtigen Klotzsysteme verbaut, kann es im schlimmsten Fall zum Bruch der Gläser führen.
Der Planungsprozess klärt letztlich alle konstruktiven Details: Welche Mindestdicken sind in den unterschiedlichen Glasarten wie Floatglas, TVG, ESG und ESG-H einzuhalten bzw. verfügbar und wie wirken sich Veredlungsschritte wie etwa keramischer Digitaldruck aus.
Dass Einzelscheiben mit Längen von 18 m hergestellt und beschichtet werden, gewährleistet nicht zwangsläufig, dass auch das Endprodukt in dieser Größe erreicht werden kann.
Man plant von vornherein das Endprodukt, damit geprüft werden kann, ob im gesamten Prozess bzw. den weiteren Veredelungsschritten gegebenenfalls Restriktionen vorliegen, die die gewünschte Größe erschweren. Je nach gefordertem Resultat müssen dann auch Vorspann- oder Heat-Soak-Öfen, Schleifanlagen etc. vorhanden sein, die auf Maxi-Formate ausgelegt sind.
Der Transport
Die übergroßen Scheiben aus den Floatglasanlagen zu den Isolierglaswerken oder später zu ihrem Bestimmungsort zu transportieren, ist eine Herausforderung, die frühzeitig geplant werden muss. Somit wird das Handling mit solch gewaltigen Glastafeln ein wichtiges Thema, mit dem sich die am Bauprozess Beteiligten auseinandersetzen müssen.
Für den Transport sind in der Regel spezielle Fahrzeuge notwendig. Gleiches gilt für die Hebewerkzeuge vor Ort, um diese Scheiben sicher einzubauen.
Ein Partner von AGC Interpane setzt inzwischen Fahrzeuge ein, die theoretisch auch 21 m lange Glasscheiben sicher aufnehmen und mit mehreren gelenkten Achsen über kurvige Landstraßen fahren können.
Oftmals werden Maxi-Formate mit speziellen Open-Top-Containern weltweit verschifft. Hier sind vorab verschiedene Aspekte der logistischen Abwicklung, wie z. B. die Wechselwirkungen der Sonderverpackungen mit Klimalasten und Feuchtigkeit zu kalkulieren. Auch spezielle Vorrichtungen sind nötig, um die Gläser unbeschadet zu verschiffen.
Baustelle und Montage
Normale Glasgestelle funktionieren bei Überformaten in der Regel nicht. Deshalb müssen Sondergestelle projektspezifisch geplant und gefertigt werden. Zudem braucht es Spezialsauger, mit denen man diese Sonderformate handhaben und einbauen kann. Auch bei der Auswahl solcher Spezialwerkzeuge kann der Glashersteller gegebenenfalls behilflich sein.
Für den erfolgreichen und reibungslosen Einsatz von übergroßen Glas-Einheiten müssen vielfältige Faktoren in Planung, Produktion, Transport und auf der Baustelle vorab bedacht und geplant werden.
Dieser Prozess funktioniert nur in engster Zusammenarbeit mit dem Glashersteller. Die langjährigen Projekterfahrungen der Anwendungstechniker von AGC Interpane helfen, so das Unternehmen, im Prozess von Beginn an entscheidend weiter, von den Anforderungen, der Produktion über die Logistik bis hin zur Baustellenplanung.—
Dirk Sommer, stellvertretender Leiter des Interpane Beratungscenters
Steffen Schäfer, Anwendungsingenieur AGC Interpane
Auch das Handling und der Einbau der „Giga Lites“ in Frankfurt wurden geplant.