_ Noch vor wenigen Jahren schien es undenkbar, dass es Gläser größer als 3,21 m × 6,00 m geben würde. Heute hingegen liegt die maximale Glasbreite am globalen Markt bei 3,66 m und die maximale Länge beträgt 18 m.
Häufig seien es jedoch wirtschaftliche Entscheidungen, die die maximale Glasgröße für ein individuelles Projekt vorgeben. So ist es für manche Bauherren nicht vertretbar, nur ein bis zwei Lieferanten für übergroße Scheiben zu haben.
Andere wiederum scheuen die Risiken und Kosten einer Ersatzverglasung. In seltenen Fällen trifft man jedoch Architekten und Bauherren, die den aktuellen Limitierungen trotzen und mit hohem finanziellem Aufwand an der Entwicklung von noch größeren Scheiben mitarbeiten. So ist es wohl nur eine Frage der Zeit, bis übergroße Scheiben neu definiert werden müssen.
Grenzen der ISO-Formate
Produktionstechnisch ist das umsetzbare Format momentan hauptsächlich durch die Rohglasgrößen begrenzt. So ist die Produktion von bergrößen für die meisten Floathütten nur unter Zusatzaufwand möglich.
Die Verarbeitung von bergrößen wird jedoch mehr und mehr zum Standard, da auch zunehmend die Glasbearbeitungsmaschinen an die neuen Trends angepasst werden. Bei dicken Glasaufbauten spielt zudem die optische und visuelle Qualität eine begrenzende Rolle. So wächst bei Scheibenaufbauten mit mehreren Einzelglasschichten das Risiko von Oberflächenverunreinigungen oder optischen Imperfektionen.
Ein Großteil der überformatigen Scheiben wird für Schaufenster und in Empfangsbereichen von kommerziellen Gebäuden verbaut. Da für diese Gebäudeelemente derzeit meist reduzierte bauphysikalische Anforderungen bestehen, sind viele Scheiben aus monolithischem Verbundglas.
Erst seit Kurzem werden auch Maxiformate als Isolierglasscheiben ausgeführt. Meistens besteht die Außenscheibe dann aus einem mehrlagigen Verbundglaselement, das den statischen Anforderungen gerecht wird und einer „dünneren“ inneren Verbundglasscheibe.
Welche Spacer machen Sinn?
Der Randverbund von großformatigen Scheiben bedarf einer erhöhter Aufmerksamkeit, da zu erwartende Anforderungen mit denen von Standardgrößen nicht vergleichbar sind.
So kann bei Maxiformaten die thermische Längenänderung zwischen dem metallischen Abstandhalter und der Glasscheibe mehrere Millimeter betragen. Bedenkt man noch die erhöhte Anzahl von Steckverbindungen bei metallischen Abstandhaltern, so stellt dies für die Isolierglashersteller eine große Herausforderung dar, da die Gläser einschlägigen Normen und Qualitätsanforderungen entsprechen müssen.
Die Verwendung von kontinuierlichen, flexiblen Abstandhaltern erscheint hier durchaus sinnvoll. Dennoch muss der Verarbeiter das individuelle Randverbunddesign genau prüfen, um eine qualitativ hochwertige und langlebige Lösung zu erzielen.
Aufgrund der steigenden bauphysikalischen Anforderungen (z. B. Wärmedämmung) werden immer mehr Maxischeiben als Isolierglas gefertigt. Ein steigendes Umweltbewusstsein weltweit dürfte diesen Trend noch weiter anfeuern.
Weiter werden zunehmend frei oder zylindrisch geformte Architekturgläser nachgefragt. Das beeinflusst auch die Gestaltung von Maxiformaten.
Hürden bei der Anwendung
Die Herausforderungen bei der Anwendung und Umsetzung von großformatigen Scheiben sind vielfältig. Die Kunst ist es, alle relevanten Schnittpunkte zwischen Architektur, Statik, Bauphysik, rechtlichen Anforderungen, Produktion, Transport und Installation zu erkennen und diese logisch miteinander zu verknüpfen.
Um die Anwendung von übergroßen Scheiben und Isoliergläsern zu ermöglichen, arbeiten bei solchen Projekten immer mehr Spezialisten aus den angeführten Bereichen an einer gemeinsamen Lösung.
Natürlich hat auch jedes Teammitglied gewisse Erwartungen und möchte diese umsetzen, wodurch sich manchmal auch unnötige Hürden ergeben. Im Regelfall sind jedoch alle Beteiligten, vom Bauherrn über den Planer bis hin zum ISO-Hersteller, den Logistikern und den Monteuren an einer erfolgreichen Umsetzung und dem Einbau von Maxischeiben interessiert. —
Ingenieur Hannes Spiß