Vor kurzem besuchte die GLASWELT Vetrotech Saint-Gobain in Würselen, wo Brandschutz- und Hochsicherheitsgläser gefertigt werden. Besonders beeindruckend war das Beschusslabor, wo getestet wird, wie komplexe Sicherheitsgläser gegen Schüsse, Explosionen und Feuer standhalten. Christoph Baier und Ulrich Hermens erläuterten dazu die Details. Sehr spannend war auch der Rundgang durch die Produktion, die hochautomatisiert ist. Hier konnte man sehen, wohin es in Zukunft in Sachen Automation der Glasbearbeitung geht.
Die Vetrotech Saint-Gobain Deutschland GmbH hat sich seit ihrem Umzug von Aachen nach Würselen im Jahr 2020 und mit dem Aufbau der hochautomatisierten Produktion als zukunftsorientierter Player in der Glasindustrie etabliert.
Vetrotech beschäftigt am Standort Würselen rund 280 Mitarbeiter, davon 230 in der Produktion. Diese fertigen eine breite Palette an Hochsicherheitsgläsern, die verschiedene Schutzfunktionen bieten. Dazu gehören unter anderem feuerhemmende, einbruch-, durchbruch- und kugelsichere sowie sprengwirkungshemmende Gläser, wobei sich die Sicherheitsfunktionen in einem Scheibenaufbau kombinierten lassen.
Darüber hinaus produziert das Unternehmen auch spezielle Schiffsverglasungen und Multifunktionsgläser, die weltweit zum Einsatz kommen.
„Unser Leitsatz ist ‚On The Safe Side‘. Die Anforderungen aus dem Sicherheitsumfeld, umfassen in der Regel nicht nur Scheiben mit einer Funktion, sondern häufig auch Scheibenaufbauten, die gleichzeitig Schuss- und explosionssicher sind und auch noch den Brandschutz mit übernehmen“, erläutert Vertriebsleiter Christoph Baier.
Und sein Kollege Ulrich Hermens ergänzt: „Vielfach kommen diese Gläser bei Botschaften, Gerichtsgebäuden, sicherheitsrelevanten öffentlichen Bauten, sowie bei hochrangingen Politiker-innen und diversen Privatgebäuden zum Einsatz.Die zugehörigen Glasaufbauten und Glasprodukte sind aufwändig zu fertigen, und erfordern immer wieder neue Scheibenaufbauten, die wir hier am Standort Würselen dann entwickeln, fertigen und prüfen.“
Jeder Schuss eine zerstörte Scheibe
Vor diesem Hintergrund verfügt der Spezialglas-Hersteller auch über ein eigenes Beschusslabor. Dieses wurde Ende November 2023 in Würselen eingeweiht und ermöglicht es Vetrotech, neben den Scheiben auch komplette Glas- und Rahmensysteme zu testen.
Christoph Baier: „Das Beschusslabor ermöglicht es uns, Scheiben schnell und ohne Transportaufwand zu testen und zudem die Kunden frühzeitig bei der Produktentwicklung zu beraten.“
Hintergrund: In der Regel werden Hochsicherheitsgläser zusammen mit den zugehörigen Fenster- und Türen geprüft, da eine Zulassung für das Gesamtsystem notwendig ist.
Ulrich Hermen: „Die Nachfrage nach diskreten und ästhetischen Sicherheitsgläsern hat in den letzten Jahren stark zugenommen. Architekten und Gebäudenutzer verlangen nach Produkten, einschließlich beschusshemmenden Gläsern, die dennoch unsichtbar sind.“
Mit dem neuen Beschusslabor kann Vetrotech bereits in der Entwicklungsphase verschiedene Risiken durchspielen und entsprechende Test durchführen, so die Verantortlichen.
Wie wird im Testlabor von Vetrotech geschossen?
Während der Tests werden die automatisert Schüsse ausgelöst und das Geschehen mit Kameras festgehalten, die die Bilder in einen sicheren Vorraum übertragen. Dadurch wird sichergestellt, dass bei den Prüfungen niemand gefährdet wird.Vetrotech führt die Beschusstests nach den Standards für Sicherheits-Sonderverglasung und Durchschusshemmung gemäß EN 1063 bzw. EN 1522/23 durch.
Während eines Tests ist alles automatisiert: Der Beschuss erfolgt ferngesteuert, wobei die Gläser im geschlossenen Testtunnel stehen, was das Bedienpersonal und Besucher vor Splittern etc. schützt. Dabei wird der gesamte Schussversuch mit Kameras aufgezeichnet,
Durch das Beschusslabor auf dem Werksgelände fallen für die Tests nicht nur Fahrt- und Logistikaufwand weg, sondern es bietet aucheinen zeitlichen Vorteil.
Dazu Ulrich Hermens, der das Vetrotech-Beschusslabor leitet: „Beschussprüfungen können wir durch unser Labor viel schneller durchführen. Die Nähe zur Produktion der Sicherheitsgläser sowie zur Forschung und Entwicklung verkürzt vor allem bei Neuheiten und der Entwicklung von kundenspezifischen Produktlösungen die Herstellungszeit. Zudem vereinfacht es die Kommunikation, und somit den gesamten Prozess von der Idee bis zum zertifizierten Produkt.““
Hochmoderne Produktion
Brandschutz- und Hochsicherheitsgläser werden in Würselen mit einem sehr hohen Automatisierungsgrad gefertigt, wie er weltweit nur in sehr wenigen Produktionen zu finden ist.
Christoph Baier: „Dieser hohe Automatisierungsgrad ermöglicht nicht nur optimierte Fertigungsabläufe, sondern sorgt darüber hinaus auch für stabile Lieferzeiten durch die optimierte Abfolge der einzelnen Produktionsprozesse.“
Angesprochen auf die Marktlage im Sicherheitssegment meint der Vertriebsleiter: „Wir schauen zuversichtlich in die Zukunft. Die Nachfrage nach Brandschutz nimmt weiter zu, ebenso die Nachfrage nach Hochsicherheitsgläsern. Und in beiden Bereichen sind wir sehr gut aufgestellt.“—
Matthias Rehberger
Foto: Vetrotech Saint-Gobain, Fotograf Olaf Rohl
Das Beschusslabor in Würselen ermöglicht es Vetrotech, sowohl einzelne Scheibenaufbauten, als auch komplette Glas- und Rahmensysteme zu testen.
Foto: Matthias Rehberger / GW
Zufrieden mit den Ergebnissen: Ulrich Hermens (links) und Christoph Baier nach den Versuchen im Beschusslabor.
Foto: Matthias Rehberger / GW
Die Ergebnisse der Beschusstests dienen u.a. dazu, die Glasprodukte zu optimieren.
Foto: Matthias Rehberger / GW
Das Glas hat gehalten. Hier eine Hochsicherheitsscheibe nach dem Beschuss.
Foto: Vetrotech Saint-Gobain, Fotograf: Christoph Seelbach
Zum Portfolio von Vetrotech zählen u.a. feuer- und explosionshemmende, einbruch-, durchbruch- und kugelsichere Gläser. Diese Funktionen lassen sich in einem Scheibenaufbau kombinierten.
Foto: SHF / Foto: Stephan Falk
Hier eine Gebäude-Sanierung mit den Vetrotech-Brandschutzgläsern Contraflam Structure und Contraflam 30.
Die frühzeitigen Tests im Vetrotech Beschusslabor verkürzen bei Bauprojekten die Entwicklungszeiten deutlich, und ebnen so den Weg zur Marktreife. Das wiederum spart für die Baubeteiligten einiges an Aufwand sowie Zeit und Geld.
Foto: Matthias Rehberger / GW
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