_ Beginnen wir mit einer Panne. Warum? Nun, wir sind der Meinung, dass die hohe Bedeutung interner Logistik dann am deutlichsten wird, wenn sie nicht funktioniert. Hier das Beispiel: Für einen terminkritischen Großauftrag wechselt ein Glasverarbeiter von Einschicht- auf Zweischichtbetrieb. Der Chef denkt zudem über die Einführung einer durchgängigen Betriebsdatenerfassung nach. Diese kommt jedoch (wie wir sehen werden) für diesen Auftrag zu spät: In der Tagschicht brechen an einer Schleifstraße zwei Scheiben, die in der Nachtschicht bedruckt und vorgespannt werden sollten. Liefertermin: Der folgende Tag, 08.00 Uhr.
Ein junger Mitarbeiter bekommt vom Maschinenführer der Schleifstraße einen Zettel mit Angabe der Glasart und den Abmessungen in die Hand gedrückt und wird in den Handzuschnitt geschickt. In einer halben Stunde werden die nachgeschnittenen Scheiben im Einlauf der Schleifstraße bereitstehen. Kein Problem.
Leider wird der junge Mitarbeiter für ein bis zwei Zigarettenlängen aufgehalten, und dann ist ja auch schon, wer hätte es gedacht, Schichtwechsel. Der Kollege wird zwar noch irgendwie seinen Zettel im Handzuschnitt los, aber der Zuschneider hat schon seine Jacke angezogen und die Thermoskanne eingepackt– er hat es heute ein wenig eilig. Deshalb ist die Übergabe, sagen wir mal, suboptimal.
Der Zettel von der Schleifstraße liegt zusammen mit anderen leicht angeschmutzten Papieren am Schneidtisch. Vielleicht schneidet die Nachtschicht die beiden Scheiben sogar noch zu, aber spätestens danach verliert sich deren Spur. Die Scheiben stehen dann im Werk herum und warten auf einen Abnehmer, der nicht erscheint. Mit hoher Wahrscheinlichkeit beenden sie ihr Dasein am nächsten Tag im Scherbencontainer.
Und warum? Die Übergabe hat auch an der Schleifstraße stattgefunden, deshalb fragt niemand. Das Los ist (fast vollständig) abgearbeitet, es wird ohne die beiden Nachschnitte zum Siebdruck befördert, und der neue Maschinenführer in der Schleiferei ist bereits mit dem nächsten Los beschäftigt. Da der junge Kollege, der die Scheiben zum Nachschnitt angemeldet hat, auch nach Hause gegangen ist, fällt niemandem etwas auf. Vorerst.
Wie dieser Auftrag nicht ins Wasser gefallen wäre
Wir ahnen, was jetzt passiert: Der Mitarbeiter im Siebdruck, der weiß, dass der Auftrag zeitkritisch ist bemerkt, dass zwei Scheiben fehlen. Er fragt pflichtschuldigst in der Schleiferei nach, erntet aber nur ratloses Schulterzucken. Was tun? Irgendwo werden die Scheiben schon sein, aber in dieser Nacht wird er sie nicht mehr finden. Die Schleifstraße ist längst auf eine andere Scheibengröße eingestellt und auf Stunden ausgelastet, es müsste eine komplett manuelle Nachfertigung erfolgen. Er beschließt, erst einmal abzuwarten und die restlichen Scheiben fertig zu machen, denn sie müssen ja schnellstens in den Ofen.
Zu dieser Zeit ist die „Schlacht“ längst verloren. Wenn um sechs Uhr morgens die Lkws beladen werden, wird Auftrag XYZ unvollständig verpackt und versendet. Da die Gläser wegen des scheibenübergreifenden Druckmotivs exakt in vorgegebener Reihenfolge eingebaut werden müssen, kann die Montage auf der Baustelle erst einmal nicht erfolgen.
Hätte der Betrieb mit einem Betriebsdatenerfassung (BDE) gearbeitet, wäre alles anders gelaufen, erläutert ein Kunde des Softwarehauses A+W: „Ein Hauptproblem vor der Einführung der BDE und der Automation des Bruchpools war, dass wichtige Information oft nur in wenigen Mitarbeiterköpfen waren. Waren diese Mitarbeiter nicht greifbar, war auch die Info weg.“
Hier also das Szenario 2 – gleiches Problem an der Schleifstraße, aber diesmal nach Einführung der Betriebsdatenerfassung von A+W: Im Auslauf der Schleiflinie werden die zwei Scheiben als „Bruch” gescannt und zum Nachschnitt im Bruchpool angemeldet. Die Information wird in Sekunden online an den CNC-Zuschnitt übergeben. Mit der nächstmöglichen Lagerplatte der passenden Glasart werden die Scheiben nachgeschnitten, egal ob Schichtwechsel oder nicht. Das Fertigungssystem „weiß‘”, wo die Scheiben hin müssen. Sie können noch mit dem gleichen Los verarbeitet werden und gehen wie vorgesehen in den Siebdruck.
Falls sie ausnahmsweise nicht mit dem gleichen Los geschliffen werden können, stehen sie zumindest an der richtigen Maschine bereit. Alle Daten, so auch die notwendigen Bearbeitungen, sind in der Datenbank des A+W Produktionssystems gespeichert. Sie werden nach einem Scan des Barcode-Etiketts komplett auf dem Produktionsmonitor an der Maschine angezeigt. Der Maschinenführer kann nun über das weitere Vorgehen entscheiden. Wird das Problem in der Schleiferei nicht erkannt, kann der Siebdrucker den Scheibenstatus feststellen (etwa: nachgeschnitten, aber noch nicht geschliffen) und seinerseits Maßnahmen einleiten. Der Auftrag hat so gute Chancen, komplett und rechtzeitig ausgeliefert zu werden.
Bei Automation steht die interne Logistik im Fokus
Automation verfolgt viele Ziele: Sie beschleunigt und optimiert Prozesse, sie sichert Qualität, sie spart Zeit, Arbeits- und Materialkosten. In erster Linie ist sie ein Instrument zur Optimierung der Logistik – von Lagerverwaltung und Bestellwesen über die gesamte Fertigung bis hin zur Lieferlogistik.
Bei A+W wird die interne Logistik des Kunden in vielen Fällen mit einbezogen: So tragen etwa Scheiben, die mit spezieller Software für intelligent organisierte Bauelemente-Fertigungen hergestellt sind, oft zwei Barcodes: Den internen Barcode des Glaslieferanten, der mit der Fertigungssoftware A+W Production das Glas korrekt durch die ISO-Produktion und im Versand auf das richtige Transportgestell leitet. Ein zweiter Barcode enthält die Informationen für die Fertigungslogistik des Fensterbauers. Durch ihn bekommt die Scheibe z. B. eine eindeutige Position im Glaspuffer zugewiesen oder wird auf einen anderen Abstellplatz gebucht. Eine moderne Fensterbausoftware wie A+W Cantor wird die Barcodeinformation bereits bei der Glasbestellung erzeugen und dem Auftrag via EDI „mitgeben”.
Barcode-basierte BDE optimiert individuell unterschiedliche Prozesse. Wie das Beispiel zeigt, ist sie in erster Linie ein Instrument zur Automation, Absicherung und Optimierung der Fertigungslogistik. Sie ist zudem die Basis für umfassende Informationen in Vertrieb und Kundenservice: Die aufgeregte Frage „wo ist meine Scheibe?”, kann vom Mitarbeiter in der Auftragsbearbeitung jederzeit exakt beantwortet werden.
Im Versand werden auf Basis der Barcode-Registrierungen exakte Packlisten erstellt, die sich elektronisch an den Kunden verschicken lassen. Damit sind die Packinfos unmittelbar im IT-System des Kunden vorhanden und hängen nicht als Zettel am Versandgestell, was die Sicherheit und Verfügbarkeit der Informationen erhöht. Der Kunde weiß so genau, welche Scheibe wann auf welchem Lkw und welchem Gestell geliefert wird, ggf. welche Bruchscheibe nachgeliefert werden muss. Zudem ist auch die Scheibensequenz per Versandgestell auf der Packliste dokumentiert.—
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Automation ist in erster Linie ein Instrument zur Optimierung der Logistik – von Lagerverwaltung und Bestellwesen über die gesamte Fertigung bis zur Auslieferlogistik.