Heute bestätigen Langzeituntersuchungen die positiven Ergebnisse aus der Kopplung von Zuschnitt und Zwischenlager und Sortierung, die erstmals bei den GPD 2007 vorgetragenen wurden. Durch die stetige Optimierung des Systems bei der ISO-Herstellung, ließen sich noch bessere Prozessabläufe und damit Einsparungen erzielen, insbesondere bei
- Einhalten vorgegebener Sequenzen
- Minimierung des Materialeinsatzes
- Einsparung von Arbeitskosten
- Verpackungsoptimierte Sequenzbildung
- Flexibler Zuschnitt mit Einsteuerung von Eilaufträgen, Nachschnitten, Sondergläsern
Weitere Einsparpotenziale sahen Wolff+Meier und Softwarepartner Albat+Wirsam durch die Optimierung des VSG-Zuschnitts und die verbesserte Integration des VSG-Glasstroms in die Beschickung der Isolierglaslinie. Man beschloss daher, eine Anpassung der bestehenden Lösung. Wichtigstes Ziel war die Integration der VSG-Gläser in den automatisierten Produktionsfluss.
Direktanbindung an die ISO-Linie
Die augenfälligste Neuerung ist die Direktanbindung des Zuschnitts an die Isolierglaslinie (DynOpt streamline): Die Einzelscheiben werden mit dem sogenannten Hegla-Output-Shuttle in der benötigten Produktionssequenz aus dem dynamischen Zwischenpuffer mit 250 Fächern direkt auf die Isolierglaslinie gefördert. Damit wird die gesamte Logistik zwischen Brechtisch und Linieneinlauf vollautomatisch gesteuert. Weniger manuelles Handling spart Arbeitskosten, verkürzt die Prozesszeiten und erhöht die Qualität (weniger Kratzer und Verschmutzungen).
Ein Fach – mehrere Scheiben
Ein neues, intelligentes Fächermanagement ermöglicht die Mehrfach-Belegung jedes einzelnen der 250 Fächer; so beträgt die tatsächliche Kapazität des Speichers über 400 Scheiben. Die so erhöhte Zahl an Kombinationsmöglichkeiten führt zur verbesserten Materialausnutzung. Bis zu drei Scheiben lassen sich vom Austransport-Shuttle gleichzeitig auf die Linie fördern: Damit ist diese Lösung ideal für die Produktion von 3-fach-Isoliergläsern.
In jeder ISO-Fertigung ist es ein wichtiges Ziel der Produktionssteuerung, so viele Scheiben wie möglich durch automatische Prozesse zu handeln; bei einer DynOpt Lösung sollten also möglichst viele Scheiben durch den dynamischen Speicher laufen. Erreicht wurde das durch die Vergrößerung der maximalen Scheibengröße auf 2,0m x 3,0m. Zudem wurde der Speicher so modifiziert, dass auch Modellscheiben durch den Sortjet laufen können. Der Anteil der Scheiben, die per Sortjet verarbeitete werden, konnte so auf 98Prozent gesteigert werden.
Integrierter VSG-Zuschnitt
Die bei W+M eingesetzte Zuschnittanlage Hegla-ProLam verfügt zusätzlich über einen vorgelagerten Floatzuschnitt, der beschichtete VSG- Scheiben randentschichtet. Auch Modellscheiben lassen sich damit anritzen. Mit dieser Maschine wurde die maximale Zuschnittgröße für VSG bei W+M auf 4,60m erhöht.
Mit der Remaster-Lager- und Fördertechnik von Hegla werden die im Zuschnitt anfallenden Resttafeln der VSG- Gläser automatisch in einem horizontalen Lager vorgehalten. Gesteuert von DynOpt werden diese Restplatten situationsgerecht und in Echtzeit in laufende Fertigungsprozesse eingeschleust. Rüstzeiten für Wegstapeln von Restplatten und manuelle Beschickung entfallen fast vollständig. So kann man auch einzelne Scheiben einer Glasart oder einzelne Traveren verschnittarm und mit Minimalaufwand zuschneiden. Das bedeutet erhöhte Flexibilität und verbesserte Ausbeute für die real-time Optimierung.
Verbesserter Produktionsfluss
Wie die Floatscheiben, ist auch der VSG-Glasstrom voll in den DynOpt-Steuerungsprozess eingebunden. Durch eine Eckanbindung der VSG-Schneidanlage zum Sortjet laufen die zugeschnittenen Gläser direkt in den Zwischenspeicher (Puffer). DynOpt sorgt dafür, dass Float und VSG, von verschiedenen Schneidstraßen kommend, ohne manuelles Beistellen in Produktionsreihenfolge im Puffer bereitstehen.
Bei der Bereitstellung hat VSG Vorfahrt: asynchrones Speichern der VSG-Scheiben in den Speicher ermöglicht ein unterbrechungsfreies Arbeiten am Schneidtisch. Die Scheiben müssen nicht mehr vom Tisch gehoben werden, sondern laufen mittels automatischer Aufstellvorrichtung direkt in den Speicher. Daher muss nie mehr als ein Mann am VSG-Tisch arbeiten, was deutlich Arbeitskosten einspart (1 Mann/Schicht). Ornamentscheiben und ESG werden am Floattisch ebenfalls in den Speicher geführt.
Das Ensemble aus Software und Maschinen hat Ordnung und Stetigkeit in den Fertigungsablauf gebracht. Rüstzeiten zwischen Produktionsläufen entfallen, da DynOpt einen Endlos-Produktionsstrom erzeugt. Durch die permanente, automatische Beschickung erreicht man einen gleichmäßigen Produktionsfluss und eine unterbrechungsfreie Beschickung der Linie. Die A+W-Direktverpackung am Ende der ISO-Linie lässt sich dadurch häufiger anwenden – sie spart Zeit und Kommissionierungsaufwand im Versand.
Freie Gänge in der Werkstatt sorgen für Ruhe und Übersichtlichkeit, denn es werden so gut wie keine Gestelle mit Glas mehr durch Hallen gefahren. Die erheblichen Rüstzeiten für Gestelle und Fächerwagen an VSG-, Float- und Isolinie entfallen. Bruchscheiben werden durch direkte Bruchmeldungen an den Schneidtischen unmittelbar und automatisch nachgeschnitten – es kommt kaum zu Verzögerungen bei der Auslieferung oder zu unvollständig ausgelieferten Aufträgen.
Einsparpotenziale
Im Zuschnitt- und Isolierglasbereich werden durch die höhere Automatisierung mehr als zwei Arbeitskräfte für andere Aufgaben frei: ein Mann pro Schicht am VSG-Tisch, eine halbe Arbeitskraft pro Schicht am Floattisch und ein Mitarbeiter im Linieneinlauf, da nur noch Scheiben in Übergröße manuell eingeschleust werden müssen.
Der Verschnitt konnte im Float-, besonders aber im VSG-Bereich, nochmals signifikant gesenkt werden. Da die Scheiben fast nur noch auf Luftkissen und Rollen transportiert werden, kommt es seltener zu Glasbruch. Kratzer und Flecken bleiben weitgehend aus, da das Glas nicht mehr vom Tisch genommen und auf der Linie aufgelegt wird, und nicht manuell in Fächerwagen geschoben werden muss. Dies führt zu weniger Reklamationen – das gesamte Maßnahmenbündel steigert insgesamt Qualität und Liefertreue.
Die gezeigte Lösung trägt zur Gesunderhaltung der Mitarbeiter bei. Glas muss seltener gehoben und in gebückter Stellung in Fächerwagen einsortiert werden. Weniger manuelles Handling führt zu weniger Verletzungen.—
Der Autor
Harald Biel, ist als Betriebsleiter bei der Isolierglaswerk
Wolff+Meier GmbH & Co. KG tätig. Er wird zum Thema des vorliegenden Beitrags detailliert bei den GPD 2009 in der Session „Process Design“ referieren.
GPD-Programm als Download
Die Glass Performance Days, die weltweit größte Glaskonferenz, finden im finnischen Tampere vom 12. bis 15. Juni 2009 statt. Das Konferenzprogramm mit allen Vorträgen, Präsentationen und den Workshops (11.bis 12. Juni) findet man als PDF hinterlegt unter https://www.glaswelt.de/. Einfach im Suchfeld (rechts oben) den Webcode 690 eingeben und das Programm downloaden.
Weitere Infos sowie die Anmeldung unter
