„Das incapcell-Laminationsverfahren haben wir ursprünglich für den Solarsektor entwickelt“, so Geschäftsführer Hans-Gerd Stevens, „jetzt haben wir es für das Laminieren von Verbund- und Sicherheitsgläsern modifiziert. Neben planem Glas können wir auch gebogene Scheiben schnell und zuverlässig fügen. Unser Laminator basiert auf einer Membrantechnik, wobei in der Anlage ein Vakuum erzeugt wird, sodass der Verarbeiter auf einen Autoklaven verzichten kann.“
Mit dem Verfahren lassen sich alle Verbundglastypen für Fassade und Interieur mit Zwischenlagen aus PVB, EVA, Silikon, TPE und Sentry glass sowie mit Sonderlaminaten fertigen.
Bei der Entwicklung der Anlage habe der Hersteller eng mit Folienproduzenten zusammengearbeitet, um optimale Ergebnisse zu erhalten.
Anders als beim Roll- oder beim Autoklavenprozess können die Verbund-Folien direkt in der Anlage entfeuchtet werden. Möglich werde das durch eine von Stevens und seinem Team entwickelte Vakuum-Temperatur-Druck-Prozess-Steuerung.
Die patentierte Anlage ist – anhängig von der gewählten Endtemperatur – in ca. 30 Minuten betriebsbereit, da nur die Heizplatten aufgewärmt werden müssen. Diese werden, angepasst an die Glasdicke und die jeweilige Zwischenlage, genau auf die entsprechende Temperatur eingestellt. Erst wenn die Folie die gewünschte Temperatur erreicht, setzt der Laminierungsprozess ein. Sobald der Glasverbund die Maschine verlässt ist das Verbund- oder Sicherheitsglas fertig.
Stevens: „Dadurch, dass es sich um einen einstufigen Prozess handelt, reduziert sich die gesamte Prozesszeit für die VSG-Herstellung. Diese bewegt sich zwischen acht und 30 Minuten für eine Maschinenbeladung. Das automatisierte Be- und Entladen als Standardfunktion unterstützt dies noch. Hier bewähren sich unsere Erfahrungen aus der Solarindustrie.“
Das Verfahren stoße in der Glasbranche auf ein reges Interesse. Mit einigen großen Glasfirmen und -gruppen ist Stevens bereits in engem Kontakt und hätte ein gutes Feedback erhalten.
Folientrocknung während der Bearbeitung
„Wir sind nicht nur in der Lage, die Folien in der Maschine zu entfeuchten, sondern genau dann den Laminierungsprozess einzuleiten, wenn die gewünschte Feuchtigkeit erreicht ist“, so Stevens. Dies gebe dem Verarbeiter einen größeren Spielraum, er müsse so nicht unbedingt vorklimatisierte Folien vorhalten. Die Folien lassen sich direkt von der Rolle verarbeiten und können ohne spezielle Vorrichtungen in der Halle gelagert werden.
Der Anbieter hat als Anwender des Verfahrens nicht nur die großen Verbundglashersteller im Blick, auch für kleine und mittelgroße Firmen sei die Technik interessant. „Wir denken nicht nur in großen Formaten. Wir können auch kleinere Anlage ab 1 x 2 m Nutzfläche fertigen.“
Will ein Verarbeiter auch größere Formate fertigen, lässt sich der incapcell-Laminator für Maxiformate anpassen. Vor Kurzem wurden Anlagen bis zu einer Gesamtnutzlänge von über 7 m und Anlagenbreiten von 3,5 m ausgeliefert.
Spezielle Voraussetzungen in der Fertigung brauche der Glasverarbeiter nicht, um den incapcell-Laminator in die Produktion zu integrieren.
Stevens: „Wir stellen nicht nur die Anlagen her, wir erarbeiten auch die Fertigungsprozesse und Rezepte (Pressdruck, Temperatur und Laminierzeiten für verschiedene Gläser). So kann der Verarbeiter sofort loslegen und seine Produkte ohne Einfahrzeiten der Maschinen herstellen. Sprich, mit der Aufstellung der Anlage ist die Produktentwicklung des zu laminierenden Produkts abgeschlossen. Alle relevanten Prozessdaten werden aufgezeichnet und archiviert, womit jederzeit eine Einsicht zur Qualitätskontrolle oder –überwachung möglich ist.“
Auf Anfrage könne der Maschinenbauer zudem nach der Auslieferung die Zertifizierungstests der VSG-Gläser für den Kunden durchführen.
Sollten nach der Inbetriebnahme noch Fragen oder Probleme auftauchen, seien die Ingenieure in der Lage schnell zu reagieren. Mittels Smartphone lasse sich die Bedieneroberfläche des jeweiligen incapcell-Laminators ansteuern und überprüfen. Natürlich sei auch die Kontrolle vor Ort möglich. —