In einem hellen, großzügig gestalteten Hallenneubau fertigen die Mitarbeiter von Scheuten im 2-Schicht-Betrieb Isoliergläser an zwei parallel platzierten Linien, die im letzten Jahr installiert und in Betrieb genommen wurden, wobei der Maschinenaufbau parallel zur Hallenfertigstellung erfolgte. Den ISO-Linien vorgelagert sind Glaslager, Beschickung und Zuschnittbereich, die zusammen ca. zwei Drittel des Produktionsraumes einnehmen. „Wir wollten eine Anlagenkonzeption, die es uns ermöglicht, sehr flexibel verschiedenste ISO-Produkte zu fertigen“, so Paul Heiligers, Operational Director bei Scheuten Glas. „Bei Bystronic glass hat man uns genau die passende Anlage konzipiert und aufzubaut.“ Der Ausgangpunkt der Produktion ist ein Glaslager mit zwei Mal 25 Plätzen. Von dort gelangen alle Glastafeln automatisch auf die beiden Isolierglaslinien. Sondergläser werden manuell in einen Speicher aufgegeben und gelangen dann von dort vollautomatisch in die Linie.
An die Beschickung schließt sich der Zuschnittbereich an. Neben der SMFR-Floatglasschneidanlage mit Vorrichtung zum Randentschichten, stehen zwei Lamicut Schneidtische, die VSG bis zu einer Länge von 4700 mm schneiden, brechen und trennen. „Um in unserer Produktion flexibel zu bleiben, haben wir uns für VSG-Tische entschieden, die zusätzlich über ein Werkzeug zum Schneiden von Floatglas verfügen“, erläutert Heiligers. Werden größere VSG-Scheiben verlangt, werden diese in der Nachbarhalle auf Maß bearbeitet.
Minimierter Verschnitt als Vorgabe
Der Zuschnitt erfolgt nicht mit höchster, sondern mit optimaler Geschwindigkeit, d.h. er ist auf einen möglichst geringen Glasverschnitt eingestellt. Größere Glasreste gelangen automatisch in den angeschlossenen Restplattenspeicher.
Um die Gläser nach dem Zuschnitt in Produktionsreihenfolge auf die Isolierglaslinien zu bringen, ist ein Zwischenpuffer unverzichtbar. Ausdrücklicher Wunsch von Scheuten war es jedoch, diesen möglichst klein zu halten.
„Bystronic glass hat es sehr gut verstanden, eine Anlage zu konzipieren, die auch ohne großen Pufferbereich stets produktionsbereit ist“, erläutert Heiligers. Von einer Software der Firma Hanic angesteuert, werden die Gläser dabei über die sich kreuzenden Wege der voll verketteten Anlage – vom Zuschnitt bis zur Isolierglasproduktion – gelenkt. So lassen sich die vorhandenen Puffer intelligent nutzen. Die besondere Anforderung an die Software bestand hierbei in der hohen Komplexität der Anlage und der Abhängigkeit aller einzelnen Produktionsstufen voneinander. „Da Bystronic uns bereits im Vorfeld mit in die Planungen einbezogen hat“, erklärt Hanic-Geschäftsführer RainerFeuster, „konnten wir diese Herausforderungen leicht bewältigen.“
Um einen großen Produktmix realisieren zu können, arbeitet man bei Scheuten parallel auf zwei Isolierglaslinien. Rechteckige Scheiben (etwa zwei Drittel der Produkte), fertigt das Unternehmen auf der ersten ISO-Linie. Während die zweite Linie hauptsächlich zur Herstellung von Modellscheiben und Stufenisoliergläsern vorgesehen ist. Als Abstandhalter lassen sich beidseitig Edelstahl oder Alu verarbeiten.
Paul Heiligers: „Alles in allem sind wir mit der Anlagentechnik und dem Service von Bystronic glass zu mehr als 100 Prozent zufrieden.“