Glaswelt – Herr Haselsteiner, was macht heute die Effizienz eines neuen Vorspannofens gegenüber älteren Modellen aus?
Hubert Haselsteiner – Da muss man mehrere Faktoren in Betracht ziehen. Besonders wichtig ist die richtige Steuerungstechnik gepaart mit hochwertigen, langlebigen und effizienten Einzelkomponenten sowie ausreichende Regel- und Kontrolleinheiten am Bedienpaneel. Nur so kann man die erforderlichen Rezepte für die unterschiedlichen Glasqualitäten voreinstellen. Bei der heutigen Vielfalt an Gläsern ist ein Höchstmaß an Flexibilität vom Härteofen gefordert.
Je genauer sich die einzelnen Rezepte am Bedienpaneel einstellen lassen, desto besser wird die Glasqualität. Sehr wichtig sind zudem eine ausreichende und gut ausbalancierte Scheiben-Oszillation. Um eine optimale Wärmeverteilung in den Gläsern zu erreichen ist eine gleichmäßige und effektiv regelbare Konvektion die Grundvoraussetzung.
Entscheidend für eine gute Härtequalität ist auch ein effizienter Quench, der ein sehr hoher Energieverbraucher ist sowie eine fein regelbare Kühlung. Hochmoderne Gebläse-Einheiten mit energieeffizienten Motoren und einer sehr guten Regelbarkeit haben einen sehr großen Einfluss auf die Qualität der gehärteten Glasscheibe.
Wichtig für die Effizienz des Härteofens ist die kontinuierliche Beschickung, um ein Überhitzen der Keramik-Rolle zu verhindern und um die eingebrachte Energie auch zu nutzen. Das ist sehr wichtig für die Qualität/Planität und das Bruchbild der ESG-Scheiben.
Glaswelt – Der Energieverbrauch eines ESG-Ofens ist ein wichtiger Kostenfaktor: Wie lassen sich die Stromkosten senken?
Haselsteiner – Nun, ein Glashärteofen wird immer einen hohen Energieverbrauch haben, weil die Glasmasse auf Härtetemperatur erhitzt werden muss. Ich denke, dass die heutigen Öfen bereits sehr energieeffizient sind und die derzeitigen technologischen Möglichkeiten weitgehend eingesetzt sind. Man darf nicht vergessen, dass die Härteanlagenhersteller von der Energieeffizienz der verfügbaren Komponenten abhängig sind.
Allerdings muss man leider auch sagen, dass viele Öfen nicht effizient genutzt werden. Gerade hier liegt das größte Einsparpotential für Veredler.
Glaswelt – Welche Rolle spielt dabei die Ofen-Beladung, und wie kann der Anlagenbetreiber diese optimieren?
Haselsteiner – Sie fassen hier zwei wesentliche Fragen zusammen. Meistens wird ein Vorspannofen in mehreren Schichten gefahren. Da stellt sich die Frage, ob das so sein muss? Vielleich kommt der Veredler auch mit weniger Schichten/Öfen aus, indem er seine Ofenauslastung optimiert?
Auf jeden Fall macht eine automatische Ofen-Bettbeladung Sinn. Leider fehlt hier sehr oft die erforderliche interne Logistik/SW. Das bedeutet jetzt nicht, dass der Verarbeiter alle bestehenden Produktions-Strukturen auf einmal ändern muss. Hier ermöglicht eine sinnvolle und schrittweise angepasste Automatisierung ein sehr hohes Einsparpotential. Klar ist auch, dass nichts ohne eine gute SW bzw. Produktions-Steuerung optimiert werden kann.
Glaswelt – Welche Vorteile und Kosteneinsparung bietet eine automatische Ofen-Beladung/Beschickung? Macht hier ein Roboter Sinn?
Haselsteiner – Eine automatische Ofen-Bettbeladung kann man nicht überall einsetzen und macht auch nicht überall Sinn. Aber für Fassadengläser auf jeden Fall, da hier sehr viele unterschiedliche Scheibenformate, viele Low-E Gläser und viel speziell bearbeitetes Glas gehärtet wird.
Roboter sehe ich in diesem Segment nur sehr eingeschränkt einsetzbar. Der Grund liegt in der hohen Anzahl von Scheiben mit sehr sensiblen Beschichtungen und hohen Gewichten. Roboter mit Saugtellern greifen produktionsbedingt meistens auf die beschichtete Seite einer Glasscheibe. Am besten, man greift gar nicht auf die beschichtete Seite der Glasplatte.
Glaswelt – Was schlagen Sie alternativ vor?
Haselsteiner – Für das große Einsatzgebiet der Ofen-Beschickung haben wir ein automatisches Belade- und Entlade-System entwickelt, das eine ganze Reihe von Vorteilen bietet und mit dem sich alle Härtebettgrößen automatisch beladen lassen: Unser System greift niemals auf die beschichtete Glasoberfläche und hat keinerlei Gewichtsbeschränkungen. Zudem lässt sich damit das Ofen-Bett optimal auslegen und die Scheiben automatisch in-einander verschachteln. Je nach Anforderung der Härtebett-Optimierung können die Scheiben +/–90 Grad gedreht werden.
Glaswelt – Sie haben die alleinige Vertretung von Cooltemper in Europa, was leisten die neuesten Öfen dieses Herstellers?
Haselsteiner – Nun, ich denke, dass der FireJet von Cooltemper wohl die beste, flexibelste und effektivste Glashärteanlage ist, die man derzeit am Markt findet. Unsere Kunden, die mit dieser Anlage arbeiten, beschreiben die Glasqualität als „hervorragend“. Und zwar für alle Glastypen, angefangen bei Float bis hin zu komplex beschichteten Gläsern.
Dazu kommen sehr geringe Wartungskosten. Trotz Vollproduktion über Jahre müssen meist keine Heizelemente ausgetauscht werden. Das Modell FireJet produziert so kontinuierlich Top-Qualität.
Glaswelt – Wie ist die Kapazität?
Haselsteiner – Mit dem Modell FireJet lassen sich bis zu 27 Bett- Beladungen pro Stunde (4 mm Float Glas) härten. Und diese Leistung erbringt der Ofen kontinuierlich. Hierbei lässt sich Bett-Beladung nach Bett-Beladung in den Ofen schicken und dabei können zudem die Glasdicken, wie auch Glasqualitäten gewechselt werden, und das ohne die Anlage unnötig zu verzögern. Unser automatisches System erlaubt ein kontinuierliches Be- und Entladen, was einen sehr positiven Einfluss auf die Qualität der gehärteten Scheiben hat.
Glaswelt – Wo liegt der Vorteil eines Cooltemper Ofens mit automatischer Härtebett-Be- und Entladung mit automatischer Vereinzelung und Glasabnahme?
Haselsteiner – Nun, der gesteigerte Umsatz pro Härteanlage ist der wesentlichste Vorteil für den Anlagenbetreiber, denn das ist gleichbedeutend mit höherem Ertrag pro Ofen. Wenn der Kunde eine Schicht oder mehrere Schichten pro Tag einsparen kann bedeutet das sehr hohe Energieeinsparungen. Berücksichtigt man die steigenden Energiekosten und die steigenden Energieabgaben ist es ein Muss, auf die Produktionseffizienz zu achten. Wie anhand der Beispielrechnung gezeigt (siehe Infokasten) können mit einer automatischen Härtebettbeladung die Fertigungskosten pro m² gehärtetem Glas entscheidend reduziert werden.
Die Fragen stellte Matthias Rehberger
Foto: Cooltemper
So lassen sich Umsätze steigern
Die Einsparungen, die sich mit einer neuen Ofen-Anlage von Cooltemper (G www.cooltemper.com) machen lassen, können signifikant sein und rechtfertigen nach Auskunft von Hubert Haselsteiner eine Investition in neue Maschinen mit höherer Produktivität und/oder optimierter Logistik. Auch wenn die Investitionskosten (Anlagenkosten) hoch sind, fallen diese nur „einmal“ in 15 bis 20 Jahren an. Sind aber die laufenden Kosten hoch, fallen diese beim Verarbeiter pro Stunde, pro Schicht, pro Tag, pro Jahr über die gesamte Nutzungszeit der Anlage an.
Beispielrechnung: Wenn ein Verarbeiter ein Jumbo Härtebett (ca. 19 m²) mit 12 Einzelscheiben (1 m²) manuell belegt (Bettausnutzung ca. 63 %) und pro gehärteter Scheibe einen Umsatz von 25 Euro erzielt, macht das 300,– Euro pro Bett-Beladung. Durch eine automatische Härtebett-Beladung können z.B. zusätzliche 3 Bett-Beladungen pro Stunde gehärtet werden, was pro Stunde 900,– Euro mehr an Umsatz bedeutet. Das ergibt bei einer 8 Stunden-Schicht zusätzliche 7200 Euro.
Bei einer 5 Tage Woche im Einschichtbetrieb sind das zusätzlich 36.000 Euro Umsatz. Über ein Jahr mit 50 Arbeitswochen gesehen lassen sich so pro Härteofen zusätzlich 1.800.000 Euro Umsatz erwirtschaften.
Hubert Haselsteiner: „Der im Beispiel errechnete Mehrumsatz bringt keine zusätzlichen Kosten, zeigt aber, dass eine automatische Härtebett-Beladung wirklich Sinn macht.
