Am Dashboard stellt die Mitarbeiterin Auswertungen nach den gewünschten Kriterien zu aussagefähigen Diagrammen zusammen: Ein Blick in den Datencontainer von A+W IoT Smart Trace.
Im Oktoberheft 10/2020 berichtete die GLASWELT über das Pilotprojekt A+W IoT Smart Trace, das bei Schollglas Sachsen in Nossen implementiert wurde. Wir haben bei den Projektleitern Torsten Brose, IT-Leiter der Schollglas-Gruppe, und Dr. Klaus Mühlhans, A+W Director Business Development nachgefragt, wie sich dort die neue Datenplattform bewährt. Hier ihre Antworten.
GLASWELT – Mit A+W IoT Smart Trace führt Schollglas Sachsen automatisch Maschinendaten und Daten aus dem A+W Leitsystem (Barcode-Daten, Bildschirmeingaben) zusammen und wertet sie aus, vor allem zur Qualitätssicherung und Kundeninformation. Ändern sich dadurch Ihre Abläufe im Betrieb?
Torsten Brose – Ja. Bei Schollglas werden die Abläufe einfacher. Wir erreichen mit der Einführung von IoT Smart Trace eine durchgehende Dokumentationsbegleitung unseres Herstellungsprozesses. Das trifft alle Produktionsbereiche, die wir mit diesen Tools ausgestattet haben, und gerade in diesen Bereichen passen wir natürlich die Abläufe an. Die Produktionsmitarbeiter können sich selbst besser auf den Herstellungsprozess als solchen konzentrieren.
Protokollierungsaufwendungen werden durch die automatische Datenentnahme mit der Zusammenführung des Verkaufsauftrages hinfällig. Das spart Zeit und somit auch Kosten.
GLASWELT – Welche Erfahrungen haben Sie als Anbieter bei der Ausbringung von A+W IoT Smart Trace gemacht? Welche Probleme galt es zu lösen?
Dr. Klaus Mühlhans – Die Einführung der Lösung war ein richtiges, kleines Forschungsprojekt. wir sind dem Team von Schollglas, d. h. den Herren Brose, Blum, Titze und Ratter, sehr dankbar, dass sie unseren Werksstudenten Thomas Lenz bei der Erstellung der damit verbundenen Masterarbeit unterstützt haben. Die revisionssichere Zuordnung von Qualitätsdaten ist je nach Station unterschiedlich komplex.
GLASWELT – Welche Maschinen wurden bei Schollglas Sachsen eingebunden?
Mühlhans – Unter anderem sind die ISO-Linie und der Heat-Soak Ofen eingebunden. So muss zum Beispiel an der Isolinie die Stückliste zur automatischen Zuordnung ausgewertet werden. Am Heat-Soak gilt es, die Abläufe entsprechend der gesetzlichen Regelungen nachvollziehbar zu gestalten. Hier wurden viele Grundlagen geschaffen, die künftig auf andere Maschinen übertragbar sind.
Unser Pilotprojekt war nur der Start und es sind schon jetzt bei der Implementation des Systeme weitere Vorschläge zur Anbindung weiterer Stationen durch die Mitarbeiter selbst gekommen.
Foto: Schollglas
GLASWELT – Ist es geplant, den durch die A+W Datenplattform ermöglichten automatischen Qualitätsnachweis standardmäßig mit jedem Auftrag an Kunden zu verschicken?
Brose – Das hängt vom jeweiligen Glasprodukt ab, das wir vermarkten. Bei größeren Objekten im Fassadenbereich ist das heute schon Standard und wird mitgeliefert. Wir werden auch hier mit der Zeit gehen und unseren Kunden bei jedem Auftrag diese Informationen digital zum Abruf zur Verfügung stellen.
GLASWELT – Sie sammeln und archivieren mit A+W IoT Smart Trace eine enorme Menge an Produktionsdaten. Wo sehen Sie den hauptsächlichen Nutzen der nun verfügbaren Daten? Was sind die wichtigsten Anwendungsmöglichkeiten neben dem Qualitätsnachweis?
Brose – Das mit dem Programm verbundene Dashboard kann Auswertungen der erhobenen Daten in allen nur erdenkbaren Varianten sekundenschnell zur Verfügung stellen. Aus den bisherigen teilweisen Papierdokumentationen, lassen sich in der Regel keinerlei Rückschlüsse zu den eingesetzten Materialen über einen längeren Zeitraum ziehen. Dokumentiert wurde immer, analysiert noch nicht. Das wird künftig auf Knopfdruck verfügbar sein und somit auch wieder Verbesserungen im Einkaufs- sowie Produktionsprozess mit sich bringen.
Mühlhans – Vieles ist jetzt denkbar, nachdem die Grundlagen geschaffen wurden. So ist es denkbar, die gewonnenen Daten als Grundlage für vorausschauende Wartung zu nehmen.
Darüber hinaus wären mit aktuellen Verfahren (Blockchain Technologie zur gesicherten Datenübermittlung) absolut verlässliche, nicht manipulierbare Nachweise erfolgter Qualitätsmessungen übertragbar. Das kann insbesondere für Großprojekte sehr interessant werden.
Unsere Datenplattform bewährt sich. Wir überlegen bereits, die gewonnenen Daten als Grundlage für die vorausschauende Wartung heranzuziehen.
Foto: A+W
GLASWELT – Das Pilotprojekt war bewusst auf wenige Stationen im Betrieb beschränkt. Wie sehen Sie den weiteren Ausbau?
Brose – Das Pilotprojekt war nur der Start und es sind schon jetzt bei der Implementation weitere Vorschläge zur Anbindung von weiteren Stationen durch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter selbst gekommen. Das Projekt wird sich also neben dem Pilotprojekt am Standort Nossen darüber hinaus auch in den anderen Schollglas Standorten weiter verbreiten.
GLASWELT – Gibt es bereits weitere Interessenten für A+W IoT Smart Trace? Sind konkrete Projekte in Planung?
Mühlhans – Wir werden in der ersten Jahreshälfte 2021 mindestens zwei weitere Projekte umsetzen und verhandeln derzeit über zusätzliche Anfragen. Gerade unter dem Gesichtspunkt der Produzentenhaftung wird dieses Thema nicht nur in der Glasbranche sicher ein Dauerbrenner werden.
Die Fragen stellte Matthias Rehberger
Foto: Schollglas
Das Projekt-Team zur Einführung der Datenplattform A+W IoT Smart Trace bei Schollglas Sachsen.
