„Unsere Gläser finden Sie in aller Welt und auf allen Weltmeeren und manchmal bauen wir auch Wirbelstürme aus Glas“, mit diesen Worten begrüßte mich Geschäftsführer Heinrich Ross, der Hero-Glas gemeinsam mit seinem Bruder Hermann leitet. Dieser hatte die Firma 1970 gegründet.
Heute beschäftigt die Gruppe mehr als 300 Mitarbeiter und vertreibt ihre Spezialprodukte weltweit, wie internationale und nationale Referenzbauten eindrucksvoll belegen: Dazu zählen beispielsweise Verglasungen in den CNN-Studios am New Yorker Times Square ebenso wie Brandschutzgläser in der berühmten Allianz-Arena in München.
Weitere Projekte waren das Berliner Sony Center oder als eines der jüngsten Objekte die MyZeil-Galerie des italienischen Stararchitekten Massimiliano Fuksas in Frankfurt (Bild links und rechts). Dazu Heinrich Ross: „Bei der MyZeil waren die Anforderungen sehr hoch. Wir lieferten 3500 dreieckige Einzelscheiben. Und bei der Montage der Glasfassade kamen Bergsteiger zum Einsatz (siehe Infokasten). Aber der Aufwand hat sich gelohnt: der fließende Übergang von Innen und Außen ist ein besonderes Erlebnis.“
Neben solchen Fassadengläsern finden sich die Ultraleichtgläser für Schiffsverglasungen der Hero-Tochter Yachtglass auf allen Weltmeeren. Diese Spezialabteilung des Vollsortimenters entwickelt und produziert ausschließlich hochwertige und komplexe Schiffsverglasungen. Heinrich Ross: „Yachtglass fordert uns immer wieder mit neuen Hightech-Produkten, denn Schiffsverglasungen zählen zu den anspruchsvollsten Gläsern überhaupt. Die Qualitätsmerkmale, die hier gefordert sind, übertreffen die von Fassadengläsern bei Weitem. Deshalb sind wir stolz auf die eigene Entwicklungsabteilung bei Yachtglass. Zudem schöpfen wir aus diesem Glassegment immer wieder neue Impulse für die anderen Sparten.“
Chemisch gehärtetes Glas
Zur Fertigung hochresistenter Gläser für Yachten und Cruiser hat Hero vor einigen Jahren eine Produktion für chemisches Glashärten aufgebaut. Damit zählt das Unternehmen zu den wenigen Herstellern in Europa, die in der Lage sind, solches Glas herzustellen. Im chemischen Härten und im Brandschutzbereich sieht der Geschäftsführer große Potenziale: „Diese Segmente wollen wir stärker ausbauen, die Nachfrage nach solchen Produkten wird steigen. Beim Brandschutz sind wir in der Lage, Gläser (EI30 bis EI 120) herzustellen, die bis zu 120 Minuten Schutz gegen Rauch- und Hitzestrahlung bieten.“
Zudem zählen gebogene Gläser (auch als gebogene Brandschutzgläser) zum Sortiment des Anbieters. Auch die Biegegläser können auf den eigenen Anlagen chemisch gehärtet werden. Daneben liefert das Unternehmen thermisch vorgespannte und gebogene Gläser in allen machbaren Formen: von tordierten Gläsern bis hin zu sehr aufwendigen dreidimensionalen Biegegläsern. „Die Produktion von gebogenem Glas haben wir Mitte der 1980er-Jahre aufgebaut. Das war für uns der Startschuss, Sondergläser zu fertigen.
1991 wurde eine Abteilung für Glasbearbeitung aufgebaut sowie die ESG-Fertigung, die bereits ein Jahr nach Inbetriebnahme vom 1-Schicht- auf 3-Schicht-Betrieb umgestellt werden musste. Später kam die Abteilung Siebdruck hinzu
Den Solarmarkt im Blick
Seit Kurzem investiert der Hersteller in neue Produkte für die Segmente Photovoltaik und Solarthermie: Jüngstes Mitglied in der Gruppe ist die Hero Solar GmbH, die gebäudeintegrierte Solarsysteme fertigt. Ross: „Die Energieeinsparung und die Gewinnung von Energie bergen riesige Chancen für die Glasbranche. Die Zeit für Solar ist reif. Insbesondere für intelligente Fassaden mit fassadenintegrierten Solarprodukten sehen wir gute Chancen und haben entsprechend investiert. Wir gehen heute mit Hero Solar beide Wege, PV und Solarthermie. Um dieses Marktsegment aufzubauen braucht man jedoch Geduld und Energie.“
Gerade an Solarglas werden erhöhte Qualitätsanforderungen gestellt, die oft einen hohen Grad an Automation in der Fertigung verlangen. „Die Automatisierung ist bei uns seit Langem ein Thema, mit dem wir uns seit Mitte der 90er-Jahre beschäftigen“, so Ross.
„Die erste Sortieranlage kam bei uns 1996 zum Einsatz. Hierbei gaben damals eine erhöhte Effizienz sowie der Arbeitsschutz die Investitionsimpulse. Wir haben die Automatisierung gerade auch hinsichtlich der Herstellung von Sicherheitsgläsern, dass heißt ESG und VSG, ausgerichtet. Diese werden künftig neben dem Einsatz in Fassaden und bei Solaranwendungen auch immer stärker im Privatbereich eingesetzt.
Mit zunehmender Automatisierung müsse die innerbetriebliche Logistik sehr gut organisiert sein, damit ohne zeitliche Verzögerung jedes Glas an der richtigen Verarbeitungsstelle ankommt. Eines der Herzstücke der automatisierten Fertigung ist bei Hero der Zuschnitt. Auch hier haben die Glasprofis investiert und verfügen seit Kurzem über eine der modernsten VSG-Zuschnittanlagen in Europa. Heute werden dort Rohglasscheiben in Längen bis zu 7200 mm verarbeitet, wobei man auf das Know-how von Hegla setzt (siehe Infokasten).
Auf die Frage der GLASWELT, wie es mit dem Unternehmen weitergehe, antwortet Heinrich Ross: „Mit Heinz Hermann, dem Sohn meines Bruders und mit meiner Tochter Silke steht bereits die nächste Generation in den Startlöchern. Wobei mein Bruder und ich die beiden noch einige Jahre mit unserem Know-how begleiten wollen, um einen soliden Übergang zu gewährleisten. —
Fakten zu MyZeil
Eines der Prestigeobjekte von Hero-Glas ist die MyZeil-Einkaufpassage in Frankfurt. Für die Fassadenkonstruktion, die wie ein „erstarrter Wirbelsturm“ erscheint, lieferte der Hersteller eine ca. 15000 m² große Glaskonstruktion, davon rund 3500 dreieckige Einzelscheiben. Jede dieser Einzelscheiben ist ein Unikat mit individuellem Zuschnitt. Der Glasaufbau umfasst zehn verschiedene Kombinationen: VSG aus ESG 10 mm H Vision 50, 1,52 Folie und 2 x TVG 8 mm.
Eine besondere Herausforderung war die Montage, die Gläser wurden zum Teil von Bergsteigern montiert.
HegLa-Anlagen im Zuschnitt bei Hero-Glas
Die neue Verbundglas-Kombi-Schneidlinie bei Hero-Glas besteht aus vier verknüpften Schneidbrücken, die gleichzeitig in Betrieb sind. Versorgt wird die Linie aus einem Rohglaslager mit Kompaktlagern und Festgestellen von einer automatischen Portalbeschickung. Dabei können die Rohgläser bis zu 7,2 m lang sein!
Das Herzstück dieser Hochleistungsschneidlinie bildet eine vorgeschaltete, vollautomatisch arbeitende AdvaLam-Schneidanlage mit automatischer Reststreifenentsorgung.
Hier erfolgt die Randentschichtung und das Separieren der einzelnen Traveren. Auch monolitische Gläser werden an dieser Stelle geritzt und aufgebrochen.
Oberhalb der AdvaLam wurde platzsparend ein dynamischer ReMaster-Zwischenspeicher für Restplatten installiert. Diese werden über die Produktionsoptimierung sofort wieder dem Zuschnitt zugeführt. Und das, ohne Eingriff des Bedieners. Beschädigungen der Gläser werden so quasi ausgeschlossen und trotz hoher Sortenvielfalt wird eine optimale Materialausnutzung bei kontinuierlichem Glasfluss garantiert.
Zur Weiterverarbeitung werden die vereinzelten Traveren von einem quer verfahbaren-Förderer mit eingebauter Drehvorrichtung auf zwei nachgeschaltete, parallel angeordnete ProLam37-Schneidmodule transportiert.
Um einen kontinuierlichen Glasstrom und somit die Versorgung dieser beiden VSG-Schneidanlagen zu gewährleisten, sind diese jeweils mit einem Accumulator ausgestattet. Jeder dieser Speicher kann bis zu neun Traveren im Zwischenpuffer bereithalten.
Nach dem Abarbeiten der Y- und Z-Schnitte werden die fertigen Verbundglasscheiben automatisch direkt in Fächerwagen oder in ein vertikales Puffersystem zur Zwischenlagerung gebracht. Dazu ist ein spezielles Shuttle-System mit Greifertechnik vorhanden.
Ein automatisches Überwachungssystem prüft alle Rechteckscheiben vor der Glas-übergabe auf Größe und Ausrichtung.
Größere Scheiben, die nicht für Fächerwagen geeignet sind, werden ebenfalls im festen Puffer zwischengespeichert und dann über eine Ausschleusevorrichtung manuell entnommen.
Lediglich zwei Bediener, die kein Glas abtragen müssen, stellen die hohe Performance sicher.
Sollen überlange Scheiben gefertigt werden, kommt die ProLam72-Schneidanlage (für Schnittlängen bis 7200 mm) zum Einsatz. Diese ermöglicht nicht nur den Zu-schnitt, integrierte Abnahmearme erlauben auch eine einfache und sichere Glasabnahme. Die ProLam72 ist zu Beginn des Zuschnitts seitlich der AdvaLam positioniert. Ein integrierter Rollenförderer im Zuführ- und Positioniertisch der AdvaLam sorgt für den Austransport der überlangen Scheibenformate.
