Als eine Leistung des neuen Konzepts wird das Einschleusen und die Nachproduktion von fehlenden/beschädigten ISO-Einheit vereinfacht. Zusätzlich wird die strenge Abhängigkeit zwischen dem Versand und der Fertigung gelöst. Dabei kommt ein bisheriger Grundsatz der Produktion an seine Grenzen und eröffnet zusätzliche Optimierungsmöglichkeiten: Nicht länger ist die Versandreihenfolge der dominierende Faktor für die ISO-Fertigung.
„Fehlscheiben oder zerkratzte Einheiten sind für die Isolierglas-Fertigung stets eine Herausforderung“, so Hegla-Geschäftsführer Bernhard Hötger über die Motivation zur Entwicklung der Anlage. „Sobald ein Batch in Bearbeitung ist und die ursprünglich geplante Reihenfolge nicht mehr eingehalten werden kann, entsteht an der Fertigungslinie ein hoher Handlingsaufwand, der leicht zu Produktionsunterbrechungen führt“.
Um die Einheiten ohne Umstapeln auf die bereitstehenden A- oder L-Gestelle in Versandreihenfolge übergeben zu können, wird das Auftragslos i.d.R. absteigend von den großen zu den kleinen Formaten organisiert. Steht dann eine Nachproduktion, z. B. wegen Glaskratzern an, führt dies oft zum Abbruch der Versandbereitstellung und die Glasböcke werden personal- und zeitintensiv in einem anderen Hallenbereich positioniert.
Alternativ finden die nachfolgenden Einheiten auf weiteren Gestellen ihren Platz, so dass später von Mitarbeiter*innen die gewünschte Reihenfolge wiederhergestellt werden muss.
Versand erst dann, wenn alle ISO-Einheiten fertig sind
Durch Zwischenspeicherung der gefertigten Isoliergläser entkoppelt das neue Sortiersystem SortJet IG die Prozesse zwischen Fertigung und Versand und reduziert die direkte Abhängigkeit: Die Beschickung der Gestelle beginnt erst dann, wenn alle Einheiten eines Auftrags gefertigt sind. Um dies zu erreichen, werden bis zu vier Isoliergläser direkt nach ihrer Fertigstellung auf der Linie automatisch auf eine Transferplatte übergeben und in einem Trockenturm eingelagert.
Je nach Konfiguration folgt nach ihrer Aushärtung die Abnahme und die Übergabe in einen horizontalen Sortierspeicher. Ist ein Kundenbatch dann vollständig und steht für den Versand an, wird vom Bediener oder von der Software die Bereitstellung ausgelöst und damit alle Scheiben in der benötigten Reihenfolge ausgeschleust.
„Vor allem bei Nachproduktionen und bei gemischten Glassorten hat diese Verfahrensweise einen großen Vorteil“, so Hötger. „Eine fehlende Einheit kann jederzeit gefertigt und einsortiert werden, ohne dass ein Stillstand der ISO-Linie oder ein höherer Personaleinsatz nötig ist.“
Schließlich entsteht mit der Zwischenspeicherung und optimierten Zusammenführung auch eine verlässliche Glasübergabe in Reihenfolge, die als weiteren Ausbauschritt zur Entlastung des Personals einen Robotereinsatz möglich macht.
Lösen der direkten Abhängigkeit
Sind die Produktionserfordernisse zwischen der Isolierglas-Linie und der Versandbereitstellung gelockert, entstehe weiteres Optimierungspotential. Mit der Möglichkeit, das Kundenbatch erst nach der Fertigung im Sortiersystem zusammenzuführen, lässt sich laut Hegla die Produktion flexibler und effizienter organisieren.
Je nach individueller Ausstattung der ISO-Linie bringe es Vorteile für die Rüstzeiten, sortenrein 2- oder 3-fach-Glas zu fertigen. Zudem können Chargen mit gleicher Gasfüllung oder Versiegelung zu kürzeren Bearbeitungszeiten führen.
„Zukünftig bietet die übergreifende Optimierung des Verschnitts und der ISO-Linie weiteres Potential für die Taktzeiten“, so Bernhard Hötger. „Mit dem System schaffen wir eine neue Flexibilität im Prozess, die in der ISO-Produktion bislang noch nicht möglich schien.“
Bild: Hegla
