Ihren geschäftlichen Erfolg überlassen die Herzogs nicht dem Zufall: Er basiert auf einem schlagkräftigen Team aus Facharbeitern sowie auf einer konsequenten Entwicklungsstrategie und dem Ausbau der Automatisierung. „Unseren Automationsgrad immer weiter zu steigern ist uns ein wichtiges Anliegen, das wir seit Jahren forcieren“, so Andreas Herzog sen. gegenüber der GLASWELT. „Mit unseren jüngsten Investitionen sind wir auf diesem Weg wieder einen guten Schritt weitergekommen.“
Aktuell fertigt der ClimaPlusSecurit-Partner auf seinen drei Linien bis zu 1000 Isoliergläser pro Tag. Das Verhältnis von 2-fach- zu 3-fach-ISO beträgt in etwa 50:50.
Zu Jahresbeginn wurde der jüngste Investitionszyklus wie geplant abgeschlossen. Dieser hatte sich über 12 Monate erstreckt. Die Investitionen umfassten neben einer neuen Isolinie, einen neuen Float-Zuschnitt sowie ein neues Hallengebäude, das wärmetechnische Standards setzt. Die Halle zeichnet sich durch eine maximale Transparenz und ihre Multifunktions-Verglasungen aus. Alle Außenwände des 600 m2 großen Neubaus sind komplett verglast und sorgen so für optimalen Tageslichteinfall.
Dazu Andreas Herzog junior: „Aufgrund der Erweiterung unserer Kapazitäten brauchten wir eine neue Versandhalle. Wichtig war uns dabei zu zeigen, was von energetischer Seite aus möglich ist. Mit den hochwärmedämmenden Fassadengläsern reduzieren wir die Stromkosten, und was auch sehr wichtig ist, es schafft eine angenehme Atmosphäre für die Versandmitarbeiter.“
Zum Einsatz kommen hochwärmedämmende 3-fach-Isoliergläser mit Sonnenschutzfunktion und Selbstreinigungseffekt (SGG Climatop Cool-Lite Bioclean SKN 154), die einen Ug-Wert von 0,6 W/m2K, einen g-Wert von 24 % und eine Lichttransmission von 44 % besitzen. Für die Gläser auf der Südseite wurde zudem die mittlere Scheibe aus säuremattiertem Designglas SGG Satinovo gefertigt, das das einfallende Licht streut und so Blendschutz bietet. Alle Gläser wurden mit warmer Kante auf der neuen Isolierglaslinie gefertigt. Dabei wurde der Super Spacer von Edgetech eingebaut.
Umsetzung Schritt für Schritt
Die Neuinvestitonen erfolgten in drei Schritten. Zuerst wurde die neue ISO-Line aufgestellt, dann folgte der Hallenneubau und als letzter Schritt im Januar 2013 der neue Zuschnitt.
Andreas Herzog sen.: „Wir waren am Limit und mussten die Kapazitäten ausbauen, um alle Kundenwünsche in Bezug auf die Lieferzeiten zu erfüllen. Mit drei Isolierglaslinien ist das jetzt kein Problem mehr“, so der Isolierglasspezialist. „Auch die steigende Nachfrage nach 3-fach-Verglasungen von Seiten der Fenster- und Türenhersteller erforderte eine Anpassung der Produktion.“
Die neue, hochautomatisierte Isolierglaslinie ist auf die schnelle Fertigung von 3-fach-Einheiten ausgerichtet. Dort werden neben Standardscheiben (2-fach- und 3-fach-Gläser) mit warmer Kante auch alle Sondergläser gefertigt. Selbst übergroße Formate bis zu einer Größe von 5000 x 2700 mm lassen sich damit fertigen.
Der Betrieb fertigt die gesamte Funktionsglaspalette von Saint-Gobain Glass. Standard-ISO (2- und 3-fach) macht einen Anteil von etwa 70 Prozent aus, der Rest entfällt auf Sondergläser. Dazu zählen Isoliergläser mit integrierter Jalousie (ISOscreen) und beheizbare Glastherm-Scheiben.
Dazu Thomas Herzog: „Unser Ziel ist es, mehr und mehr Sondergläser zu fertigen. Damit verbessern wir unsere Marge, und erfüllen gleichzeitig die steigenden Markt-Anforderungen.“ Denn heute würden immer mehr Isolierglasaufbauten mit Sicherheitsgläsern verlangt. Diese Scheiben sind komplexer als Standard-ISO und erfordern eine höhere Sorgfalt in der Fertigung. Dem komme der Betrieb mit seinem hohen Automationsgrad entgegen, der händische Eingriffe minimiert.
Die neue ISO-Linie ist eine flexspacer’line von bystronic-glass, die mit einem 2-Kopf Applikator (twinapplicator) für das vollautomatische Aufbringen von flexiblen Abstandhaltern (von Edgetech) ausgestattet. Zudem ist die Linie mit einer Glas-Waschmaschine, einer Presse mit Gasfüllfunktion und einem Versiegelungsautomaten mit einem dynamischem Mischer (speed’sealer) bestückt. Bei der Prozesswasser-Technik ist eine neue Reinwasser-Kreislauf-Anlage von EnviroFalk im Einsatz. Diese sorge für eine sichere Produktion sowie für spürbar geringere Betriebskosten durch den gesenkten Wasserverbrauch.
Was die Herzogs bei der neuen ISO-Linie weiter schätzen, ist die gleichbleibende Parallelität der Abstandhalter bei 3-fach-Gläsern; diese sei durch die Automation gegeben. „Unsere Kunden legen zunehmend Wert auf die Optik der Gläser, deshalb muss der parallele Sitz der Abstandhalter stimmen“, so Thomas Herzog. Dies verlange bei 3-fach-ISO eine höhere Präzision als früher.
Zur Steigerung der Taktzahlen wurde die bisherige Schneidanlage durch eine linear angetriebene Hegla Galactic für Glasgrößen bis 7 m ausgetauscht. Aufgebrochen wird das geritzte Glas durch eine automatische X-/Y-Brechanlage, die mit vergrößertem Y-Ausgang von 4,50 m zusätzliche Möglichkeiten zur Verschnittoptimierung bietet. Ein neuer Schwenkförderer verbindet den SortJet (dynamischer Zwischenpuffer) und die Schneidlinie und richtet die Beschichtungsseite für die Anforderungen der ISO-Linie aus. „Mit der alten Anlage hatten wir die Kapazitätsgrenze erreicht. Jetzt können wir Bandmaße bis 7 m (früher 6 m) schneiden.
Die Brechanlage kann bis 4,50 m Breite Traveren verarbeiten. Das wirkt sich positiv auf den Verschnitt aus.“
Glas Herzog arbeitet seit Jahren mit einer A+W-DynOpt/Hegla-SortJet-Lösung und war der erste Betrieb überhaupt, der eine Direktanbindung des Sortiersystems an die ISO-Linie umgesetzt hat.
Aus dem dynamischen Zwischenpuffer werden die Einzelscheiben mit dem Output-Shuttle in der benötigten Produktionssequenz direkt auf die ISO-Linie gebracht. Die Produktion wird von A+W Production (ALCIM) gesteuert, eine PPS Lösung zur kompletten Planung der ISO-Fertigung.
Trotz aller neuen Anlagen und dem verbesserten Prozessablauf – so ganz zufrieden sind die Herzogs nicht: Denn es gibt bereits wieder neue Ideen, wie die nächste Optimierungsstufe aussehen könnte.
