„Mit jeder LamiPress lassen sich VSG-Laminate in höchster Qualität bei gelichzeitig kurzen Prozesszeiten fertigen, selbst komplexe Verbundgläser mit PVB- und SGP-Folien lassen sich damit laminieren“, so Firmengründer und Entwickler Michael Muschiol. „Darüber hinaus wird bei unserem Prozess deutlich weniger Energie verbraucht als bei Anlagen mit Autoklav. Und das spart natürlich eine ganze Menge CO2 ein.
otoverbundglas Marl GmbH
Und Alexander Muschiol ergänzt: „Was die Glasverarbeiter, die eine Lamipress besondert freut, die Ausfallquote liegt unter 1 Prozent. Darüber hinaus lassen sich damit auch Sonder-Produkte und Modellgläser einfach fertigen. Das bringt auch Vorteile für Hersteller mit Autoklav im Betrieb: Werden die Spezialgläser auf der LamiPress gefertigt, kann der Autoklav mit hoher Auslastung ohne Unterbrechung die Standardprodukte laminieren.“
Dazu kommt, wer hochwertiges VSG und Sonderprodukte aus dem Autoklavbetrieb auslagert und sie mit der Maschinentechnologie „LamiPress“ fertigt, arbeitet flexibler, schneller und erzielt beste VSG-Qualität.
Je nach Ausbaustufe können zwischen 50 und 750 m2 VSG von nur zwei bis vier Mitarbeitern pro Schicht laminiert werden. Dabei bleibt der Energieeinsatz unter 10 kW/h pro Quadratmeter VSG. Die Zykluszeit in der LamiPress startet bei nur 45 Minuten.
Nach Auskunft der Entwickler ist eine Nachbearbeitung der VSG-Kanten nicht notwendig, selbst bei komplexer Geometrie oder Bohrungen.
Die Fotoverbundglas Marl GmbH, gegründet 2007 von Michael Muschiol, druckte als eines der ersten Unternehmen auf PVB-Folien und fertigte vor allem individuelle und hochwertig veredelte VSG-Einzelscheiben.
Die zu dieser Zeit verfügbare Maschinentechnik war jedoch suboptimal: Einzelstücke oder kleine Serien zu autoklavieren, bedeutete lange Lieferzeiten und hohe Kosten, beim herkömmlichen Autoklav-freien Laminieren kam es zu Qualitätsproblemen und hohen Ausfallraten.
Darum entwickelte Michael Muschiol mit der LamiPress seine eigene Laminier-Technologie, die seit 2010 patentiert ist. Heute ist der Maschinenbau das Hauptgeschäft des familiengeführten Unternehmens, dessen anlage weltweit in der Flachglasindustrie eingesetzt werden, auch bei einigen der „Big Player“.
Darum ist die LamiPress weltweit erfolgreich im Einsatz
Alexander Muschiol, Sohn des Gründers und Ingenieur im Unternehmen, erläutert: „Der Grund für den Erfolg unserer technisch noch immer einzigartigen Lösung ist die Flexibilität, die in der Produktion entsteht, wenn kleine Stückzahlen, besondere Geometrien oder komplexe Aufbauten auf die LamiPress verlagert werden. Mit der LamiPress mit ihrem deutlich kleineren Prozessraumlassen sich Los-1-Gläser, Sonderformate, Laminate mit gehärtetem oder vorgespanntem Glas, speziellen Beschichtungen und PVB oder SGP-Folien schneller und energiesparender fertigen. Das spart viel Zeit, Energie und senkt den CO2-Footprint der eigenen Produktion.“
Einzigartiges Laminier-Verfahren
LamiPress ist nach Auskunft des Herstellers weltweit als einziges Alternativ-Verfahren für die Laminaten-Herstellung mit PVB- und SGP-Folien erfolgreich getestet und für verschiedenste VSG-Produkte umfangreich zertifiziert.
Im Zuge der langjährigen Zusammenarbeit mit Kuraray (Trosifol- und Sentryglas-Folien) und Eastman (Saflex- und Vanceva-Folien) wurde der Überdruck-Prozess der Anlagen perfektioniert und ist heute das prozessicherste Verfahren am Markt, so die Auskunft der Entwickler. Selbst Spezialfolien mit Vogelschutzeigenschaften, schaltbare Folien, GIPV-Module oder Vakuumgläser mit PVB- und Sentryglas-Folien lassen sich mit der LamiPress laminieren.
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Zukunfts-Investition: Modularer Aufbau erlaubt spätere Erweiterung
Die Anlagen planen und konstruieren Muschiol und seine Ingenieure gern auch nach Maß, orientiert an Produktmix, Hallenplanung und Bedarf. Dazu Alexander Muschiol: „Unsere kleinste Anlage steht im Glass Competence Center der TU Darmstadt, wo sie für Forschungs- und Entwicklungsprojekte mit Kleinserien eingesetzt wird. Die bislang größte Anlage steht in Litauen bei Glassbel – gefertigt werden hier Multilayer-Laminate bis zu einem Format von 3 x 8 m. Geplant haben wir aber auch schon 4 x 20 m.“
Darüber hinaus gibt es drei Serienmodelle: Die kleinste Variante ist die Lösung „High Value“. In dieser Rundlaufvariante mit einem Nutzmaß von 3,21 x 2,55 m können bis zu 50 m2 hochwertiges VSG pro Schicht produziert werden.
Die zweite Variante ist der „Everybodys`Autoclave“ mit einem Nutzmaß von 4 x 3 m und einem Output von 100 m2 pro Schicht. Die Glaspakete werden hier über den sogenannten „LamiStore“ zugeführt.
Die dritte Lösung „Max. Output“ produziert in der „LamiDoublePress“-Zuführung auf einem Nutzmaß von 6 x 3,21 m bis zu 250 m2 pro Schicht in einem vollautomatisierten Prozess. Für maximale Prozesssicherheit, eine leicht beherrschbare Produktion und sehr gute Resultate sorgt eine intelligente Software mit hunderten an vorgespeicherten Konfigurationen (Glasdicken, Aufbauten, Folientypen etc.).
