Werksleiter Markus Biswanger über die Neuinvestition: „Im alten Zuschnitt hatten wir 2 bis 3 Mann, die jedes Glas nach dem Zuschnitt händisch abgenommen haben, hier wollten wir automatisieren. Vom Lager, über die Schneidanlage bis zum ESG-Ofen sollte jedes Glas automatisch verarbeitet werden.“
Dafür wurde hinter dem bestehenden Hegla Schneidtisch ein Kipptisch mit Turn-Shuttle installiert, welches das Glas zur Säumanlage befördert. Dann folgt eine Waschmaschine und eine 53 m lange Transportstrecke mit zwei Liniendurchgängen. Um die Automatisierung hin zum Härteofen zu vervollständigen, sorgen ein Kipp- sowie ein Luftkissentisch für den Weitertransport.
„Heute braucht es nur noch einen Mann am Zuschnitt. Das war die Anforderung und so wurde es auch umgesetzt,“ so Biswanger.
Optimierung von Ressourcen
Genau gegenüber der Säumanlage ist nun das systron proHD CNC Bearbeitungszentrum mit integriertem Wasserstrahlschnitt platziert. Dieses wird entweder vom Bediener direkt oder über den systron 20-Slot Speicher bestückt.
Biswanger: „Mit unserer proHD produzieren wir nur Unikate, daher fahren wir hier nicht mannlos. Wir fertigen zu 99 % Modellscheiben bis 3,2 × 6 m mit Durchbrüchen, Aussparungen, Senkbohrungen und jeglicher Kantenbearbeitung. Wir haben die zwei systron Anlagen Face-To-Face platziert, damit der Bediener bei Bedarf auch die Säumanlage steuern kann, er muss sich nur umdrehen und hat sofort den Master-Bildschirm vor sich.“
Es befinden sich zudem an drei Positionen Zusatz-Terminals, die eine Visualisierung des gesamten Produktionsprozesses aller systron Anlagen in Echtzeit zeigen. Somit ist die Produktion immer voll im Blick.
Schnittstellen und Verkettungen
Wie bei Projekten in dieser Größenordnung üblich, spielte die Integration in die Produktion eine wesentliche Rolle. Der Hegla Schneidtisch und die Härteöfen waren Bestand, die Programmierung der Schnittstellen sowie die Verkettungen der verschiedenen Einheiten waren entscheidend für eine reibungslose Automatisierung.
„Die Aufträge kommen automatisiert auf den Rechner. Wird in der Produktion ein Barcode gescannt, sind die Daten auf der Anlage. Lediglich bei Verschleißbehebungen oder Werkzeugwechsel ist der Bediener beschäftigt,“ so Biswanger.
Die Säumanlage beliefert in Stoßzeiten zwei ESG-Öfen.
Arnold-Glas CEO Andreas Winter merkt an: „Die systron es1 überzeugt durch Stabilität und Funktionalität. Seit 2020 läuft die Säumanlage zuverlässig, ebenso funktioniert die Wartung einwandfrei, was für uns extrem wichtig ist“
