Zur Erinnerung: Mit dem SortJet werden gleichzeitig der Floatglas- und VSG-Strom in die richtige Produktionsreihenfolge für die anschließende ISO-Fertigung gebracht. Mithilfe moderner Optimierungs-/Sortier-/Zuschnitt-Steuerungssysteme soll vermieden werden, dass „alle Scheiben gleichzeitigim Einlauf der ISO-Linie bereitstehen. Es sollen möglichst immer nur die Scheiben bereitstehen, die aktuell benötigt werden. Der SortJet selbst wird dabei immer hinter dem Zuschnitt installiert, um das Glas aus der chaotischen Brechreihenfolge automatisch in die erforderliche Produktionsreihenfolge zu bringen.
Extern gefertigte Scheiben, wie z.B. ESG oder Ornament-Gläser, werden durch Lager- oder Fächerwagen bereitgestellt und können vom Bediener dem SortJet-System zugeführt (beigefüttert) werden. Es besteht auch die Möglichkeit, gefüllte Fächerwagen an einer dafür vorgesehenen Station anzudocken und die Scheiben dann von dort aus wahlfrei in das System einzuschleusen. Eine dritte Möglichkeit ist das Einschleusen an einem speziell dafür vorgesehenen Senkrechtförderband vor dem Input-Shuttle.
Große Glasscheiben, welche nicht durch den SortJet gehen, werden vor der Waschmaschine direkt auf die ISO-Linie eingeschleust. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, durch einen Bypass mit einem separaten Zwischenpuffer für große Scheiben, derartige Gläser auf die ISO-Linie einzuschleusen.
Bei entsprechender Konfiguration können Bruch- und Schlechtscheiben von jeder Bearbeitungsstation per Barcodelesung ins DynOpt gemeldet und zeitnah, d.h. bereits auf den nächsten Lagerplatten der gleichen Glasart, automatisch nachgeschnitten werden. In derart organisierten Produktionsstrukturen kommt es praktisch nicht mehr aufgrund von Glasbruch zu unvollständigen oder verspätet ausgelieferten Aufträgen.
Online oder Offline?
In der Online-Variante verbindet der SortJet die ISO-Linie direkt mit dem Zuschnitt. Bei Neuplanungen wird die Anlage vorzugsweise in Längsrichtung ausgestaltet. Grundsätzlich sind abgewinkelte Lösungen oder Anordnungen in U-Form möglich, wie bereits mehrfach realisiert. Selbst auf engstem Raum lässt sich so ein Online-Konzept mit einem Floatglas- und VSG-Strom umsetzen. Eine entkoppelte Offline-Lösung benötigt zwar insgesamt mehr Platz, ermöglicht aber bei bestehenden Gebäuden oder mehreren nachgeschalteten Verarbeitungen eine flexible, von den Räumlichkeiten unabhängige Anordnung.
Dynamische Be- und Entladung – ein besonderes Leistungsmerkmal
Während nach dem Zuschnitt an der Vorderseite des nachfolgenden dynamischen Speichers vom Input-Shuttle das Glas in einen Speicherslot eingefördert wird, wird gleichzeitig ein anderes Glas aus einem anderen Slot auf das Output-Shuttle ausgefördert. Damit lässt sich der Materialfluss ohne Unterbrechungen in Flussrichtung aufrechterhalten.
Konnte bei früheren Lösungen nur jeweils eine Scheibe in einer Speicherposition gepuffert werden, ist es heute möglich, mehrere Scheiben je Fach – in Abhängigkeit der Scheibenlänge – ein- und auszuschleusen.
Da für jede Scheibe von der übergeordneten Software ein Austransportauftrag erteilt werden muss, besteht die Möglichkeit, die Scheiben beim Weitertransport an die ISO-Linie durch die verschiedenen Fachebenen des Output-Twin-Shuttles (OTS) zu mischen.
Beispiel: Die erste Scheibe wird aus Fachebene 1 austransportiert, die zweite Scheibe aus Fachebene 2, eine dritte Scheibe kann dann wieder aus Fachebene 1 zugeführt werden. Durch die beiden Fachebenen des Output-Twin-Shuttles lassen sich die Scheiben in der später benötigten Einbaureihenfolge an die ISO-Linie übergeben. Die Mehrfachbelegung der Fachebenen steht in Abhängigkeit zur Scheibenlänge.
In der Offline-Variante mit Fächerwagen werden die Einzelscheiben sequenziell oder wahlfrei, z.B. mit automatischem Beschickungssystem von Hegla, aus dem Fächerwagen auf die ISO-Linie gefördert.
Bei der durchgängigen Direktanbindung werden die Scheiben vom Output-Shuttle an die ISO-Linie übergeben, wobei die Taktzeit abhängig von der Anzahl der Fächer im Speicher und dem daraus resultierenden Verfahrweg ist.
Vorzugsweise sollte die Übergabe vom OTS aus der vertikalen Ebene auf einem nachfolgenden Senkrechtförderer mit Neigungsfunktion abgestellt werden. Durch die Mehrfachaufnahme des Shuttles können in Abhängigkeit der Fahrwege kürzeste Taktzeiten realisiert werden.
Die Einzeltaktzeiten orientieren sich an der jeweils nachgeschalteten Isolierglaslinie. Durch die prozessüberlagernden Abläufe nehmen die Taktzeitunterschiede zwischen großen und kleinen Glasabmessungen hierbei nur geringen Einfluss auf die Performance.
Größenrestriktionen
Beim Online-Konzept unterscheidet Hegla beim maximalen Scheibenmaß zwischen zwei Größen:
- Größe I : 3000 x 2000 mm
- Größe II: 4500 x 2000 mm (4500 x 2500 mm optional)
- Minimales Scheibenmaß: 350 x 200 mm (350 x 180 mm optional)
- Glasdicke: von 3 bis 12 mm (4 bis 14 mm optional)
Im Offline-Konzept wird das maximale Glasmaß durch die Aufnahmegröße der jeweiligen Fächerwagen begrenzt.
Ohne Optimierung geht es nicht
Optimierungs-Systeme sind in der Regel in Einklang zu bringen mit den folgenden Anforderungen. DynOpt betrachtet bei der Zuschnittoptimierung von Float generell den Verschnitt, da plattenweiser Glasartenwechsel kein Problem ist. Beim Zuschnitt von VSG wird nach geringstem Verschnitt und zeitlicher Abstimmung mit dem Floatzuschnitt optimiert. Generell beginnt der VSG-Zuschnitt früher als der Floatzuschnitt, da er zeitaufwendiger ist.
Bei der VSG-Produktion ist die Einstellung der Optimierungsparameter abhängig von den Besonderheiten der VSG-Produktionslinie und von den individuell einzustellenden Anforderungen der Produktionsplanung. Diese Entscheidungen werden im Bereich der Produktionsplanung und -steuerung der jeweiligen Firma getroffen und können bei Anwendung moderner PPS-Systeme jederzeit angepasst werden.
Für die ESG-Produktion gilt sinngemäß das gleiche wie für VSG. Unterschiedliche Ofentypen und Fabrikate, der Glasartenmix sowie unterschiedliche Organisationsformen und das Vorspannen vorgelagerte Bearbeitungen definieren die Beschickungsreihenfolge.
Mit der Kombination von DynOpt und SortJet wird bei der Verschnittoptimierung der Glasverbrauch optimiert. Die Herstellung der gewünschten Sequenz für die ISO-Produktion wird durch Vorgaben der AV und entsprechende Steuerung des SortJet erreicht. In der Regel wird man versuchen, eine verpackungsorientierte Produktionsreihenfolge zu erreichen. —
Das zeichnet den neuen SortJet aus
Mehrfachbeladung im Speicher – je Slot lassen sich mehrere Einzelscheiben zwischenpuffern, so wird die Speicherkapazität bei gleichem Platzbedarf fast verdoppelt.
Das System ist ausgelegt für Modelle, die auch auf den nachgeschalteten Isolierglaslinien verarbeitet werden können. Es folgt eine Plausibilitätsprüfung durch einen Scanner.
Das Output-Shuttle ist als Doppel-Shuttle ausgebildet. So lassen sich mehrere Scheiben hintereinander und nebeneinander aufnehmen, um die Einzelscheiben in die nötige Sequenz zu bringen. Zusätzlich wird der Materialfluss von 3-fach-Isolierglas optimiert.
Zum Wechsel der Glasoberfläche ist ein Schwenkförderer vor dem Input-Shuttle vorhanden, um die geforderte Oberfläche (z.B. bei beschichtetem Glas) für ISO-Linien mit unterschiedlichen Laufrichtungen bereitzustellen oder bei 3-fach-ISO die geforderte Oberfläche in die richtige Position zu bringen. Alternativ hierzu ist auch eine vertikale Drehstation vor der ISO-Linie lieferbar.
Durch die beiden Fachebenen des Output-Twin-Shuttles lassen sich die Scheiben in der später benötigten Einbaureihenfolge an die ISO-Linie übergeben, das erleichtert und beschleunigt auch die Fertigung von 3-fach-ISO.
Mit dem Schwenkförderer, der vor dem Input-Shuttle positioniert ist, lassen sich Scheiben für ISO-Linien mit unterschiedlichen Laufrichtungen bereitstellen oder bei 3-fach-ISO die beschichtete Seite in die richtige Position bringen.