Auf dem Weg zum perfekten Glaslaminat gibt es für Glasverarbeiter einiges zu beachten. Sorgfalt bei der Verarbeitung und die passende Prozesstechnik ebnen hier den Weg.
Glasbearbeitung ist wie Kochen. Man kann die neueste und beste Ausrüstung in der Küche haben, aber das Essen kann trotzdem misslingen. Beim Laminieren ist das ähnlich, man muss die Zutaten – sprich eingesetzten Materialien – und Techniken verstehen, ebenso wie die Anlagen, dann gelingen auch die Qualitäten und Rezepte beim Laminieren. Hier erläutern wir, wie man dabei klassische Stolperfallen umgeht.
Auf dem Weg eine hohe Qualität beim Laminieren zu erzielen gibt es viele Stolperfallen. Nachfolgend zeigen wir 6 Punkte auf, die Glasverarbeiter unbedingt beachten sollten.
1. Ungeeignete Heiztechnik
Eines der häufigsten Probleme beim Laminieren ist die ungeeignete Heiztechnik. Das Problem ist besonders akut, wenn eine Linie mit einer konventionellen Infrarotheizung in Mischproduktion betrieben wird.
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Ohne passende Anlagentechnik lassen sich beim Laminieren keine hochwertigen Scheiben erzielen.
Der größte Nachteil dabei ist, dass Produktwechsel immer eine Anpassung der Einstellungen erfordern. Das heißt, jedes Mal, wenn Sie die Schicht- oder Sandwichdicke ändern, müssen Sie Ihre Ofentemperaturen und Brennstufen entsprechend neu konfigurieren. Das kostet nicht nur zusätzliche Zeit, sondern verringert auch die Ausbeute.
Infrarotstrahlung reagiert auf die meisten Produkttypen unterschiedlich und bietet nur eine begrenzte Heizungssteuerung. Im Gegensatz dazu macht die Vollkonvektionstechnologie keinen Unterschied zwischen den Glastypen. Sie sorgt für eine gleichmäßige Wärmeverteilung.
2. Voreilige Schlüsse
Was das Laminieren knifflig macht, ist, dass es so viele mögliche Gründe für Qualitätsprobleme gibt. Außerdem kann ein Problem durch mehrere Faktoren verursacht werden - zum Beispiel können Blasen an der Hinterkante durch zu starkes Erhitzen, zu starkes Pressen, Dehnung der Folie während des Beschneidens, Qualität der Temperierung, schlechte Qualität der Zwischenlage und mehr verursacht werden.
Es ist sehr einfach, bei Qualitätsproblemen voreilige Schlüsse zu ziehen - selbst für erfahrene Profis. Wenn Sie mit Problemen konfrontiert werden, halten Sie einen Moment inne und betrachten Sie den Prozess von Anfang bis Ende, um zu definieren, was die wahrscheinlichste Ursache für das Problem zu sein scheint.
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Eine sorgfältige Qualitätskontrolle durch geschulte Mitarbeiter ist für die Qualität von Verbundgläsern bei jedem Schritt unerlässlich.
Wenn Sie Korrekturen vornehmen, ändern Sie immer nur eine Sache auf einmal. Wenn es nicht funktioniert, gehen Sie zurück und bestimmen Sie die nächste Aktion.
3. Fehlende Qualitätskontrolle
Der Markt ist extrem qualitätsbewusst geworden - 100 % makellose Glasqualität ist ein Muss. Wenn das Endprodukt einmal laminiert ist, gibt es keine Möglichkeit, es noch einmal zu bearbeiten. Sie müssen alles von Grund auf neu verarbeiten.
Daher ist eine eigene Qualitätskontrolle für die richtige Qualität bei jedem Schritt unerlässlich. Achten Sie darauf, dass Sie keine minderwertigen Produkte in Ihrem Prozess weiterleiten, die am Ende teurer zu verschrotten sind.
4. Schlechte Qualität der Basisgläser
Bestimmte Probleme bei der Laminierung können auf eine schlechte Temperierqualität zurückgeführt werden. Prüfen Sie, ob Sie bei der Verwendung von normalem Floatglas mit den gleichen Problemen konfrontiert sind. Wenn das Problem nicht auftritt, liegt die Ursache höchstwahrscheinlich beim Vorspannen.
Gut geschultes Bedienpersonal ist unverzichtbar, um qualitativ hochwertiges VSG und Verbundglas zu erhalten.
Was für den Prozess wichtig ist, ist der Abstand zwischen den Glasscheiben und der/den Folie(n). Eine gute Vorspannung und ein gutes Zusammenpassen der Gläser erleichtert das Laminieren erheblich. Selbst bei guter Vorspannqualität, insbesondere bei der Paarung von Klarglas und Low-E-Glas, kann es sein, dass sich die Gläser nicht ohne Einspannung laminieren lassen.
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Auch nach dem Fügen der Scheiben muss sorgfältig gearbeitet werden, wie beim Abtrennen der Folienüberstände.
5. Nicht optimierter Autoklav-Prozess
In einem Autoklaven ist eine ausreichende Heiz- und Kühlleistung sowie die Softwaresteuerung der Rampen unerlässlich. Die Gläser sollten im Autoklaven so gestapelt werden, dass der Luftstrom nicht durch z. B. vertikale Glasauflagen eingeschränkt wird und jedes Glas ausreichend beheizt wird.
Unterschiedliche Zwischenlagen erfordern unterschiedliche Autoklaven-Einstellungen. Die Verwendung von SentryGlas oder EVA mit einer Standard-PVB-Rezeptur wird zum Beispiel keine guten Ergebnisse liefern.
Auch wenn Sie Ihren Autoklavierzyklus für kleine Glasmengen optimiert haben, wird dasselbe Rezept höchstwahrscheinlich bei vollen Ladungen nicht gut funktionieren.
6. Immer wieder Bedienerfehler
Glaslaminierung wird oft als ein ziemlich komplexer Prozess angesehen. Es gibt eine große Anzahl von Variablen zu berücksichtigen, angefangen bei der Sandwich-Zusammensetzung, der Glasbeschichtung, der Vorspannqualität, der Art der Zwischenschicht und mehr.
Oftmals muss der Bediener hier manuell eingreifen und die Einstellungen nachjustieren, Charge für Charge - besonders bei gemischter Produktion. Je mehr Parameter, desto mehr Spielraum für Fehler gibt es.
Heutzutage können Kaschieröfen mit einem höheren Automatisierungsgrad ausgestattet werden, um Bedienerfehler zu minimieren. Die Automatisierung macht die Bedienung eines Ofens wesentlich einfacher und garantiert eine gleichbleibende Qualität. Dennoch ist gut geschultes Bedienpersonal unverzichtbar, um qualitativ hochwertiges VSG und Verbundglas zu erhalten.
Fazit
Die hier aufgezählten Punkte sind nur einige der Gründe, warum Glasverarbeitungsanlagen die Qualitäts- oder Kapazitätsanforderungen nicht erfüllen.
Denken Sie daran, dass die Kosten für schlecht, ineffektiv oder unwirtschaftlich verarbeitetes Glas so hoch sein können, dass sich die Investition in eine qualitativ bessere Ausrüstung oder die Modernisierung einer Linie oft sehr schnell amortisiert.
