Das Fensterbauhandwerk hat in Affeln, einem kleinen Ort im Herzen des Sauerlands, eine lange Tradition. Die Anfänge der Anton Peters GmbH & Co. KG liegen mehr als 140 Jahre zurück – immerhin lieferte das Unternehmen schon im Jahr 1865 die ersten Türen und Fenster aus. Aus der einstigen Bautischlerei hat sich bis heute ein prosperierendes Fensterbauunternehmen mit hohem Qualitätsanspruch entwickelt, das hauptsächlich Fenster und Türen aus Kunststoffprofilen fertigt.
„Mit unserer Betriebsgröße stehen wir an der Schwelle zwischen dem traditionellen Handwerksbetrieb und einem mittelständischen Industrieunternehmen“, sagt kaufmännischer Geschäftsführer Winfried Peters. Entsprechend breit aufgestellt ist die Produktpalette, die ebenfalls sowohl handwerkliche wie auch industrielle Märkte bedient. So bietet man im lokalen Umfeld den klassischen Fensterbau für private und gewerbliche Bauherren an. Auch für Montage- und Vertriebsunternehmen in Nordrhein-Westfalen werden die fertigen Fenster und Türen geliefert.
Darüber hinaus ist die Firma in die Serienfertigung eingestiegen und hat als weiteren Markt den Hallen- und Containerbau erschlossen. Hier wird meist eine größere Anzahl gleichartiger Fenster in Serienproduktion hergestellt. Der Unternehmer sieht darin einen strategischen Vorteil: „Mit der Diversifizierung in verschiedene Märkte und Zielgruppen können wir zusätzliches Wachstum generieren und auch mal Schwankungen zwischen den einzelnen Bereichen ausgleichen.“
Breit gefächertes Profilspektrum
Diese Unternehmensstrategie bringt für die Produktion spezielle Anforderungen mit sich. So ist die Zahl der verarbeiteten Profile mit 85 Veka-Querschnitten vergleichsweise hoch. „Wir wollen hier ein breites Spektrum anbieten, das vom kostengünstigen Standardprofil bis zu High-End-Profilen für Passivhäuser reicht“, erläutert Guido Peters, der die Fertigung verantwortet. Dazu kommt, dass je nach Kundenbedarf Einzelfertigung und Serienproduktion miteinander abwechseln. „Wir benötigten daher für Profilschnitt und Bearbeitung Maschinen, die ebenso flexibel wie effizient zwischen Einzel- und Serienbearbeitung hin- und herwechseln können“, beschreibt der technische Leiter des Unternehmens die Anforderungen an den Maschinenpark.
Eine räumliche Trennung von Einzel- und Serienfertigung kam für das Unternehmen nicht infrage, weil die unterschiedlichen Auslastungen zu großen Effizienzverlusten geführt hätten.
Als Partner für die Maschinenausrüstung wurde die elumatec GmbH gewählt, die für die Bearbeitung von Kunststoffprofilen ein breit gefächertes Maschinenprogramm vorweisen kann. „Im ersten Schritt galt es herauszufinden, welche Maschinen grundsätzlich infrage kommen. In den Detailgesprächen haben wir dann nach Lösungen gesucht, um die Konfiguration so abzustimmen, dass der Anwender reibungslos und effizient produzieren kann“, schildert Klaus Hartmann, Projektmanager bei elumatec, den Ablauf der Vorbereitung.
Mehr Flexibilität durch separate Maschinen
Schnell stellte sich heraus, dass ein Bearbeitungszentrum mit integriertem Zuschnitt für die Bedürfnisse im Fertigungsablauf nicht optimal geeignet war. Mehr Flexibilität bot eine Doppelgehrungssäge mit nachfolgendem Bearbeitungszentrum. „Das eröffnete für uns die Option, je nach Bedarf die beiden Maschinen in Reihe oder parallel einzusetzen“, sagt Peters.
Mit einer Bearbeitungslänge bis zu 4,5 m und einem 500-mm-Sägeblatt bringt die Doppelgehrungssäge DG 142 alle Leistungsmerkmale mit, die im Unternehmen benötigt werden. Besonders geschätzt werde von den Maschinenbedienern der für elumatec-Modelle typische Außenmaßzuschnitt bei allen Schnittvarianten, der den aufwendigen Ausgleich bei Profiltoleranzen überflüssig mache. Bis zu 120 Einheiten können an einem Arbeitstag zugeschnitten werden.
Nach dem Zuschnitt erfolgt die Bearbeitung der Profile auf dem Stabbearbeitungszentrum 609/19, das für die Kunststoffbearbeitung konzipiert wurde. 21 Werkzeuge stehen für Bearbeitungen beim Schrauben, Fräsen und Bohren zur Verfügung. Dazu gehören auch zwei Kämpferfräsaggregate, die auf Kundenwunsch für die Kämpfer- und Türschwellenbearbeitung integriert wurden. Das Flügelanschlagzentrum FAZ 2800 komplettierte die Neuausstattung des Betriebs.
In Abstimmungsgesprächen wurden nicht nur die technische Ausstattungsmerkmale der Maschinen definiert, sondern auch Softwarefragen abgehandelt. Ging es doch darum, den Umstieg von der alten auf die neue Produktionsausrüstung so reibungslos wie möglich zu gestalten.
Sowohl mit Peters wie auch mit dem Profilhersteller Veka und dem Softwarespezialisten Klaes wurde bereits im Werk bei elumatec die Maschinensoftware weitestgehend vorbereitet.
Damit konnte die Fensterfertigung schon kurz nach dem Aufbau von Doppelgehrungssäge und Bearbeitungszentrum den Normalbetrieb wieder aufnehmen und einen ebenso schnellen und reibungslosen Übergang von der alten auf die neue Produktionslinie realisieren. „Von elumatec haben wir ein maßgeschneidertes Gesamtpaket aus innovativer Technik sowie professionellem und verlässlichem Service erhalten“, sagt Guido Peters.
Mit der neuen Ausrüstung sehen sich die Fenstermacher gerüstet für weiteres Wachstum. Ob die künftigen Zuwächse dabei eher aus dem traditionellen Fensterbau oder aus der Serienproduktion stammen, ist dank der flexiblen Produktionsausrüstung zweitrangig. Selbst wenn die nun erweiterten Kapazitäten an ihre Grenzen stoßen sollten, ist bereits Vorsorge getroffen: Das Bearbeitungszentrum kann bei Bedarf später mit einem Zuschnittzentrum und einem Stahleinschub erweitert werden. —
http://www.peters-fenster.de | http://www.elumatec.de
Halle C1, Stand 502
