„Es war eine enorme Herausforderung“, erklärt Claudia Max-Heine. Die Geschäftsführerin der Firma Range+Heine, die die Planung und den Umbau der Anlage durchgeführt hat, verrät auch gleich warum: „Wir wählten eine stufenweise Realisierung, um den Produktionsausfall so gering wie möglich zu halten. Die ganze Anlage wurde ja auf dem Platz der Altanlage installiert. Das bedeutete, dass die Neuinstallation parallel geplant werden musste, Prozesse auf der alten Anlage sollten in irgendeiner Form weiterlaufen. Das ist uns auch gelungen.“ Mario Döpfner, der Geschäftsführer des Fensterbauunternehmens kann das nur bestätigen: „Wir hatten lediglich einen Produktionsausfall von zweimal zwei Wochen, einmal in den Osterferien und einmal in den Pfingstferien. Das haben wir aber schon zu Beginn des Projektes eingeplant. Das Projekt ist wie geplant umgesetzt worden.“
Projektstart mit neuer Förderanlage
Die Modernisierung der Anlage begann im Januar 2019. Innerhalb von knapp zwei Wochen baute Range+Heine den Flutkreislauf komplett um und installierte in diesem Zuge auch eine neue Fördertechnik mit automatischer Traversenschrägstellung hinter den Flutanlagen. Damit können die Teile weit früher als bislang schräg gestellt werden, das beeinflusst das Ablaufverhalten positiv. Außerdem wurde die Trockentechnik in den Flutlacktrocknern komplett auf Halogentrocknung umgestellt.
In der zweiten Stufe stellte der Anlagenbauer aus Winnenden bei Stuttgart einen neuen Sonderspritzstand auf. Er wird für die Beschichtung von Haustüren und für zweifarbige Lackierungen verwendet. Der Handspritzstand ist mit einer Drehwendung für die Traversen und einem Halogentrockner ausgestattet. Während des Umbaus des Spritzkreislaufs diente er als Hauptspritzstand.
Foto: Range + Heine
Der Lackierroboter denkt mit
Der komplette Umbau des Spritzkreislaufs war die dritte Phase der Modernisierung. Zentral war hier die Integration der beiden Roboter in den Spritzkreislauf. Die Roboter, die auf Verfahrwagen montiert sind, sind mit einer 3D-Erkennung ausgestattet. Diese ermittelt zusätzlich zur Schräglage und Profilstärke des Teils dessen exakte Tiefe in den unterschiedlichen Werkstückbereichen und wertet sie aus. Das ermöglicht einen optimierten Lackierbewegungsablauf. Die Spritzkabine bietet Platz für drei 4-Meter-Traversen, eine zusätzliche Befeuchtung sorgt für ein optimales Raumklima. In dieser dritten Phase wurden auch die neuen Schleifstände mit Absaugung montiert und in den Kreislauf integriert.
100 min Sonnenstudio
Ebenfalls wurden in dieser Stufe auch die bestehenden Warmlufttrockner nach der dynflow-Anlage beziehungsweise der Roboterspritzanlage auf Halogentrockner umgebaut. „Wir haben hier das erste Mal jetzt die Halogentrockner auch für hohe Schichtstärken von 270 bis 300 µ eingesetzt“, erläutert Claudia Max-Heine. „Und mit der Halogentrocknung schaffen wir es, dass die beschichteten Teile nach rund 100 Minuten Trocknungszeit blockfest aus den Trockentunneln kommen.“ Mario Döpfner zeigt sich zufrieden mit der Anschaffung: „Man hat einfach das sichere Gefühl, dass die Teile wirklich ganz trocken sind, auch innen, wenn man sie abnimmt. Ich hab sie manchmal schon nach zwei Stunden auf den Lkw verladen.“ Das ist der Vorteil, den diese Technik im Decklackbereich bringt. Im Flutbereich ist der Vorteil ein geringerer Schleifaufwand, einen Pluspunkt, der für Mario Döpfner mindestens genauso wichtig ist.
Alle Stationen im einem Durchlauf
In einem weiteren Schritt, im Juli diesen Jahres, wurden dann schließlich Flut- und Spritzkreislauf miteinander verbunden. „Das war das Herausforderndste für uns“, sagt Mario Döpfner, der mit seinem Bruder Frank gemeinsam die Geschäfte führt. „Früher konnten wir immer mal zwischendurch manuell eingreifen, das ist jetzt vorbei. Einmal aufgehängt durchlaufen die Teile alle Stationen in einem Zug.“ Und er ergänzt: „ Da hab ich mich zu meinem eigenen Vorteil umgewöhnen müssen.“
In dem so geschaffenen neuen Kreislauf werden die Teile einmal aufgehängt und können dann in einer Flutanlage grundiert und in Linie in einer zweiten Flutanlage gefüllert werden. Erst danach wird dann entschieden, ob die Teile für die Hauptfarbtöne in die dynflow-Flutanlage gehen oder ob sie in die Roboter-Spritzkabine weiterbefördert werden. Die Lackierroboter kommen zum Einsatz, wenn Sonderfarbtöne gefordert sind oder wenn es sich um kleinere Chargen handelt. Beide Prozesse können in dem neuen Kreislauf parallel laufen, da beide Linien einen eigenen Trockner haben.
Foto: Range + Heine
High-End-Oberflächen in Möbel-Qualität
Das ganze Projekt wurde intensiv vom Lackhersteller Adler begleitet, von dem Döpfner bereits seit vielen Jahren die Beschichtungen bezieht. Döpfner und Adler verbindet ein hoher Qualitätsanspruch, der durch die Beschichtungen von Adler auch in der Oberflächengestaltung der Fenster und Haustüren von Döpfner gewährleistet ist. Vor und während der Realisierung der Anlage gab es zahlreiche gemeinsame Versuche und Gespräche. Mit hoher technischer Kompetenz und viel Anlagen-Know-how sorgte Adler vor und während des Einfahres für die notwendigen Feineinstellungen und stimmte die Beschichtungssysteme auch auf die neue Anlage ab, um eine perfekte Oberflächenqualität zu erreichen.
Um sich am Markt abzuheben, setzt Döpfner unter anderem auf innovative Beschichtungssysteme wie Aquawood Nativa für besonders natürlich wirkende Oberflächen im lasierenden Bereich oder Aquawood Covapro für deckende Fensteroberflächen. Bei der Haustüren-Beschichtung kommt das speziell abgestimmte Aquawood Protor System zum Einsatz, das für High-End-Oberflächen in Möbel-Qualität bei gleichzeitig großer Widerstandsfähigkeit und Haltbarkeit sorgt.
Ein Leitrechner ist das Gehirn der komplexen Anlage
„Was jetzt noch fehlt“, so die Range+Heine Chefin, „ist der letzte geplante Schritt: die Implementierung des Leitrechners. Bei so einem komplexen System macht es Sinn, dass der Weg der Traverse beim Aufhängen bereits definiert ist und nicht mehr manuell eingegriffen werden muss. Der Weg der Traverse durch die Anlage wird automatisch gesteuert und der Bediener sieht am Bildschirm, welcher Auftrag an der Traverse hängt und welche Parameter diesem Auftrag zugeordnet sind.“ Des Weiteren werden Farbsysteme beziehungsweise Roboterprogramme bereits an der Traverse mitgeführt. Im November soll der Leitrechner installiert werden.
Echtes Vertrauensverhältnis
Der Anlagenbauer und der Fensterbauer arbeiten schon seit vielen Jahren zusammen. Ein echtes Vertrauensverhältnis, wie Mario Döpfner bestätigt. Und dieses Vertrauen ist es auch, das ihn gemeinsam mit Range+Heine auch immer wieder was Neues ausprobieren lässt.
Die neue Lackieranlage enthält gleich mehrere Pilotelemente – die innovative Traversenschrägstellung nach den Flutanlagen, das Halogentrocknungsverfahren, aber auch neue Details in der Ausprägung des Leitrechners.
Die Anlage bei Döpfner ist nicht nur eine der modernsten in Deutschland, sondern auch eine der größten. In acht Stunden können hier zirka 200 komplette Fenstereinheiten produziert werden.
Foto: Range + Heine
Natürlich anders: Döpfner Fenster
Döpfner ist ein Spezialist für Holz- und Holz-Alu-Fenster und Haustürsysteme aus heimischem Holz. Das Familienunternehmen mit handwerklichen Wurzeln verfügt über eine Jahreskapazität von bis zu 50 000 Fenstereinheiten und 1000 Haustüren. Holzlieferant Schiller liefert dem Unternehmen Holzkanteln, die kommissionsweise zugeschnitten sind. Dabei werde garantiert, dass das Holz aus der Region, insbesondere aus den deutschen und tschechischen Wäldern, geschlagen werde. Um diesen Herkunftsnachweis auch bescheinigen zu können, sind Schiller und Döpfner der Organisation „Holz von Hier“ (www.holz-von-hier.de) beigetreten. Das Netzwerk hat ein neutrales und fremdüberwachtes Zertifizierungssystem etabliert. www.doepfner.de