_ Bei Spiegel Thomas stehen die Anforderungen der Kunden an erster Stelle und das nicht erst seit heute. Die Kunden sind vor allem Handwerksbetriebe wie Glasereien, Schreinereien, Innenausbauer oder Metallbauer – hinzu kommen Großkunden wie Objekteinrichter und Büromöbelhersteller.
Schon vor Jahren hat sich der Veredler dahingehend ausgerichtet, seine Lieferfähigkeit zu optimieren und einen umfassenden Service anzubieten sowie gleichzeitig die steigenden Qualitätsanforderungen zu bedienen.
Basis dafür sind 60 gut ausgebildete und spezialisierte Mitarbeiter sowie modernste CNC-Anlagen, die von intelligenter Software gesteuert werden. Das optimale Zusammenspiel von Mensch, Maschine und Software sorgt in der Produktion für höchste Performance und extrem kurze Durchlaufzeiten.
„Dynamische Fertigung und Spitzenqualität“, so Geschäftsführer Maximilian Rössler, „sind nur mit einem engagierten Team und höchstem Automatisierungsgrad möglich.“ So werden bei Spiegel Thomas schon heute wichtige Anforderungen an eine Industrie 4.0 – Fertigung umgesetzt.
So sieht Hightech-Fertigung aus
Die Grundlage der hochpräzisen und schnellen Bearbeitungen bei Spiegel Thomas sind die vernetzt gesteuerten CNC-Bearbeitungszentren. Neben der Forvet Chiara-Bearbeitungsstraße mit integriertem Wasserstrahlschneiden sind dies mehrere Forvet CNC-Bohr- und Fräszentren sowie zwei Intermac Master Edge CNC-Bearbeitungszentren.
Gläser, die auf den CNC-Maschinen nicht geschliffen werden können, z. B. weil sie zu dünn sind, werden auf zwei einseitigen Schleifmaschinen bearbeitet.
Weiter verfügt der Betrieb über zwei ESG-Öfen, die im Drei-Schicht-Betrieb laufen. Diese sorgen dafür, dass stets genügend vorgespannte Gläser bereitstehen, um die eingangs genannten kurzen Lieferzeiten umsetzen zu können.
Der Schlüssel zur Vernetzung – integrierte Software-Steuerung
Bei Spiegel Thomas wird heute A+W Software (www.a-w-de) in allen Unternehmensbereichen eingesetzt, um für eine effiziente Fertigungsorganisation zu sorgen. Dabei fertigt der Betrieb vielfach bei Aufträgen Losgröße 1.
Müssten die CNC-Maschinen für jede Scheibe manuell programmiert werden, könnte der Verarbeiter sein Produktionsvolumen nicht annähernd erreichen: Das Geschäftsmodell wäre nicht umsetzbar.
Zur automatischen Ansteuerung der Maschinen setzt der Verarbeiter auf die von A+W entwickelte Schnittstelle A+W CAM-DXF, die neben den geometrischen Daten der Scheibe auch maschinenbezogene Informationen, beispielsweise über Werkzeuge, Saugerpositionierung etc., mit liefert.
Die Software macht’s möglich
Die CAM-DXF-Dateien werden im A+W CAD Designer, einem für Flachglas maßgeschneiderten CAD-System, erzeugt. Zusätzlich können hier auch vom Kunden gelieferte Scheibendaten eingelesen oder Schablonen digitalisiert werden. Die Übertragung an die Maschine erfolgt ohne Umwege über die A+W Production Terminal-Software, die auch zur Visualisierung und zur Scheibenverfolgung dient.
Fertigungspapiere sucht man in der Produktion vergeblich: Das in der Arbeitsvorbereitung erzeugte Barcode-Etikett enthält alle zur Produktion wichtigen Informationen. Der Maschinenführer scannt das Scheibenetikett im Einlauf der CNC-Maschine und sieht daraufhin auf dem Monitor des A+W Production-Terminals sämtliche technischen Daten wie Scheibenmaße, durchzuführende Bearbeitungen, Werkzeuge etc.
Wenn alles passt, stößt er per Mausklick die Bearbeitungen an. Sind alle Bearbeitungen erfolgt, wird die Scheibe durch eine weitere Barcodelesung im Auslauf der Maschine als „fertig bearbeitet“ in die Produktionsdatenbank zurückgemeldet. Damit ist der neue Scheibenstatus an jeder Stelle der Produktion, aber auch im vorgelagerten ERP-System A+W Business bekannt. Das führt wiederum zu höherer Transparenz und Prozesssicherheit: Es geht kein Glas verloren oder wird doppelt produziert.
Darüber hinaus können die Mitarbeiter in der Auftragsbearbeitung dem Kunden jederzeit zuverlässig Auskunft über den Bearbeitungsstatus seiner Scheibe geben.
Service und Beratung
Für das Team um Geschäftsführer Maximilian Rössler ist bei aller Hightech-Orientierung vor allem der Servicegedanke wichtig: Der Kunde erhält vor der Fertigung auf Wunsch eine ausführliche technische Beratung, bei Bedarf wird auch die Produktkonfiguration unterstützt.
Die Lieferung endet nicht an der Bordsteinkante. Gerade kleinere Handwerker wissen es zu schätzen, wenn die Fahrer dabei helfen, das Glas in die Werkstatt oder auf der Baustelle an den richtigen Ort zu schaffen. Der Kunde ist Partner und wird mit Respekt bedient.
Spiegel Thomas liefert seine hochwertigen Produkte ausschließlich mit Kleintransportern aus. Die Lieferchargen sind klein und bestehen oft nur aus einer Scheibe. „Viele unserer Kunden, vor allem im Stadtbereich München“, erklärt Maximilian Rössler, „wären mit Lastwagen gar nicht zu erreichen.“ Die Sprinter-Flotte bringt Dynamik und Flexibilität in den Lieferprozess.
Stetige Prozessoptimierung
Spiegel Thomas ist mit seinem Maschinenpark und der Software bestens aufgestellt. Dennoch arbeitet Maximilian Rössler mit seinem Team daran, die Prozesse im Betrieb weiter zu optimieren und an die steigenden Anforderungen der Kunden anzupassen. Aktuelle Themen sind die Bestellung via Webshop und die Software-gesteuerte Optimierung der Logistik. Hier sieht Geschäftsführer Rössler noch Spielraum für weitere Verbesserungen bei der Effizienz, für Einsparungen sowie die stetige Verbesserung des ohnehin schon sehr guten Service. —
Papierlos und durchgängig vernetzt: Das Barcode-Etikett enthält alle notwendigen Informationen zur Fertigung der Scheibe.
Zwei Intermac Master Edge Bearbeitungszentren und mehrere Forvet CNC-Bohr- und Fräszentren ergänzen die Chiara Bearbeitungsstraße und sorgen für maximale Bearbeitungskapazität bei Spitzenqualität.
Auftragserfassung mit A+W Business bei Spiegel Thomas: Zur Konstruktion von Formscheiben und Gläsern mit Bearbeitungen wird zusätzlich der A+W CAD Designer eingesetzt.
Fertigmeldung einer Scheibe am Ende der Bearbeitung
Spiegel Thomas verarbeitet geteilte Bandmaße zu Glasprodukten vor allem für den Interieur-Bereich.