_ Im August 2013 startete das Lisec-Entwicklungsteam ein Großprojekt mit der Aufgabe: Redesign der Vorspannöfen, um Herstellkosten zu sparen und gleichzeitig die Prozesssicherheit zu steigern. Ergebnis: der Aeroflat. Internorm, eine der führenden Fenstermarken in Europa und Hersteller eigener Isoliergläser, erwarb den neuen Vorspannofen, wo er seit März 2015 im Vollbetrieb gefahren wird.
Der neue Aeroflat wiegt fast 50 Prozent weniger als das Vorgänger-Modell und verbrauche deutlich weniger Energie. „Es war eine sehr große und vor allem spannende Aufgabe, denn wir haben gewusst: Mit kleinen Maßnahmen werden wir unsere Ziele nicht erreichen“, so Lisec-Projektleiter Manfred Spreitzer, „also haben wir so gut wie bei Null angefangen. Und wir können mit Stolz sagen, wir haben unser Ziel erreicht.“
Das macht den Vorspannofen stark
Die Planität: Durch die noch bessere Auslegung und technische Umsetzung des Keramik-Luftkissenbetts im Ofen erzielte das Team bei der neuen Anlage eine nahezu 100 %ige Ebenheit.
Das führt nicht nur zu einem qualitativ noch hochwertigeren Verarbeitungsergebnis der Glasscheiben, sondern auch zu einer höheren Prozesssicherheit, da das Risiko auf beschädigte Scheiben dezimiert wird.
Die Konvektionsströmung: Mithilfe eines computergestützten Strömungsberechnungstools wurde die Konvektionsströmung intern im Ofen optimiert, wobei das Tool die Konvektion simuliert.
Mit den sich daraus ergebenden Kenntnissen baute das Entwicklungsteam einen Prototyp als Modell, mit dem entsprechende Tests durchgeführt und theoretische und praktische Werte immer wieder miteinander abgeglichen wurden.
Der Leichtbau: Die gesamte Ofen-Konstruktion wurde überarbeitet und dafür Ansätze aus dem Leichtbau verwendet. Insgesamt konnten die Entwickler so etwa die Hälfte des Gewichts einsparen, ohne die Leistung des Aeroflats zu beeinträchtigen.
Diese Gewichtsreduktion hat Vorteile für die Montage (leichtere Motoren und Werkzeuge sowie einfachere Handhabung), sowie für die Glasverarbeiter aufgrund niedrigerer Transportkosten und generell geringerer Herstellkosten. Dazu der Ojektleiter Manfred Spreitzer: „Wir haben die optimale Bauteilefestigkeit ermittelt und die Konstruktion so ausgelegt, dass wir möglichst viel Material einsparen konnten. Dadurch war eine Reduktion der Herstellkosten von rund 20 Prozent möglich.“
Besserer Service, einfachere Wartung: Auch die Service- und Wartungsfreundlichkeit bei den Verarbeiterkunden war bei der Neukonstruktion ein wichtiger Aspekt, der in die Entwicklung mit eingeflossen ist. So seien jetzt Verschleiß- und Wartungsteile aufgrund der entsprechenden Arbeitshöhe (Erdbodenniveau) einfacher und rascher aus- und einzubauen.
Ein weiterer Pluspunkt, der bereits bei der Montage durch Einfachheit und optimierte Aufstellzeiten Vorteile bringt. „Das Redesign-Projekt ist entlang unseres mittlerweile gut eingeführten Entwicklungsprozesses extrem rund gelaufen: Es gab ein perfektes Zusammenspiel der verschiedenen Abteilungen in einem kleinen Team an einem Standort“, so Projektleiter Spreitzer. „Besonders erfreulich ist, dass bereits die ersten Tests so erfolgreich waren, dass die Ingenieure nur minimal nachbessern mussten. Unser erster Aeroflat bei Internorm läuft seit über einem Jahr reibungslos.“—