_ Moderne Architektur braucht heute komplexere Verglasungen, die nicht nur bauphysikalische Anforderungen erfüllen müssen, sondern auch gestalterische. Weiter spielt der Sicherheitsaspekt eine immer wichtigere Rolle. Vor diesem Hintergrund verlangen Architekten und Planer heute immer häufiger mehrschichtig laminierte Gläser für Fassaden- und Interieuranwendungen. Hierfür werden Glaslaminate zunehmend mit steifen und festen PVB-Folien gefertigt, insbesondere wenn große Glasoberflächen gefordert sind. Darüber hinaus können Verbundgläser mit Akkustik-Zwischenlagen aufgebaut werden, um so den Schallschutz zu verbessern. Farbige oder bedruckte Folien erlauben es zudem, aus einem herkömmlichen Verbundglas ein individuell angepasstes Designglas zu erzeugen.
In diesem Sinne bedeutet der Einsatz von Verbundglas einen Mehrwert für das Gebäude und ermöglicht gleichzeitig einen deutlich erweiterten kreativen Spielraum für Architekten.
Glas als tragendes Bauelement
Im Inneren von Gebäuden wurde noch nie so viel Glas verwendet wie heute. Insbesondere bei Geländern und Treppen ist Glas auf dem Vormarsch, ebenso in Wohnräumen, Küchen und Badezimmern.
Sehr häufig werden Sicherheitsglasprodukte auch für Böden und Dächer eingesetzt sowie als gläserne Lamellen für Fassaden. Bei solchen Konstruktionen geht es nicht ohne Verbundgläser und vorgespannte (gehärtete) Gläser.
Vor diesem Hintergrund wird in den kommenden Jahre eine weiter steigende Nachfrage nach gehärteten und laminierten Glasprodukten zu verzeichen sein.
Zukaufen oder selbst fertigen?
Die Laminierung steht am Ende der Flachglas-Wertschöpfungskette. Damit bietet sich für die Verarbeiter eine gute Gelegenheit, mit VSG ihr Angebot um eine Zusatzleistung zu erweitern und ihr Sortiment weiter auszubauen.
Sie können auf einfache Weise mehr Komplettlösungen für Innen- und Außenfassaden anbieten, etwa durch ISO-Einheiten aus Sicherheitsgläsern und auch für den Interieurbereich neue Endprodukte bereitstellen.
In der Regel geben Glasverarbeiter, die über kein umfassendes VSG-Sortiment verfügen, alle Laminierungsarbeiten extern in Auftrag, ebenso Betriebe, die prüfen wollen, ob sich eine Investition in eine Verbundglasfertigung überhaupt lohnt. Doch das Auslagern von Laminierarbeiten bedeutet auch höhere Preise zu zahlen.
Will ein Glasverarbeiter selbst Gläser laminieren, sind vor einer entsprechenden Investition folgende Überlegungen sinnvoll: Wie viele Aufträge für Verbundglas sind zu erwarten? Weiter muss er prüfen, mit welcher Technik er die Verbundgläser fertigen will und abhängig davon, was für Maschinen er dafür braucht, welche Kosten für die Anlagen anfallen sowie für den Unterhalt und die notwendigen (Roh-)Materialien. Dazu müssen Flächen für die Produktion bereitgestellt werden sowie für die (Zwischen-)Lagerung.
Die passende Laminiertechnik
Obwohl es verschiedene Techniken für den Laminierungsprozess gibt, ist die gewünschte Endqualität des Verbundglases ausschlaggebend dafür, welche Methode langfristig gesehen für eine Investition in Frage kommt.
Heute arbeiten die meisten Öfen zum Vorpressen mit Strahlungstechnik. Dies können langwellige Infrarotstrahlen oder kurzwellige Strahlen sein. Die Schwierigkeit bei der Produktion ist in beiden Fällen dieselbe: Die Effektivität der Bestrahlung hängt stark vom erhitzten Glastyp ab, beispielsweise ob es sich um Low-E-Glas oder lackiertes Glas handelt.
Wenn Low-E in einem Strahlungsofen laminiert wird, reflektiert das Glas die Strahlung und lässt die Umgebungstemperatur ansteigen. Dies kann zur Folge haben, dass die Ecken der zu laminierenden Scheibe (im Sandwichaufbau) durch die hohen Temperaturen an den Kanten zu schnell verkleben. Die Wahrscheinlichkeit von Qualitätseinbußen beim Laminat wird so beispielsweise durch Luftblasen erhöht.
Seit Kurzem ist ein neues Heizsystem für Vorpressöfen erhältlich, das von ESG-Vorspannöfen abgeleitet ist. Diese arbeiten seit Jahrzehnten erfolgreich mit der Konvektionstechnik, um ESG oder TVG aus unterschiedlichen Arten von beschichtetem Glas herzustellen. Auch bei der Laminierung kann so jetzt die Konvektionswärme zur Fertigung von VSG aus Low-E oder von lackiertem Verbundglas erfolgreich eingesetzt werden.
Glaston ProL ist gegenwärtig der einzige Laminierofen mit voller Konvektion zum Aufheizen von Glasverbundelementen. Diese Technik ermöglicht eine gleichmäßige Heißluftverteilung, die den für die Laminierung erforderlichen Wärmeausgleich herstellt. Zudem ermöglicht der Glaston ProL, große Kapazität durch eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit zu fahren sowie eine große Flexibilität durch seine zahlreichen Betriebsmodi, die den individuellen Anforderungen an die Verbundgläser gerecht werden.
Die Zukunft des Verbundglases
Die Vorteile von Verbundglas sind unbestritten: es ist sicherer, robuster und erlaubt ein flexibles Design. Der Bedarf an Verbundglasprodukten wird deshalb bei uns durch die steigende Nachfrage von Seiten der Architekten und Bauherren aus Gründen der Optik und des Designs weiter zunehmen. Zudem lässt auch das wachsende Sicherheitsbedürfnis einen steigenden Einsatz von VSG erwarten.
Laminierte Gläser blicken in eine rosige Zukunft, denn damit ist es ein Leichtes, sowohl für den Glasverarbeiter als auch für den Endkunden einen Mehrwert zu schaffen. Deshalb sollten Verarbeiter die Chance nutzen, Verbundgläser selbst zu fertigen und so ein entsprechendes Umsatzpotenzial für den eigenen Betrieb zu generieren.—
Konvektion für VSG
Der finnische Maschinenhersteller Glaston führt jetzt die neue Verbundglas-Anlage namens ProL im Programm. Diese arbeitet beim Vorverbund mit Konvektionstechnik und erlaubt es so, auch komplexe VSG- und Verbundglas-Produkte bis zu einem Scheibenformat von 2600 x 4800 mm zu fertigen. Das Schema rechts zeigt, wie die Gläser im Vorverbund dabei gleichzeitig von oben und unten erwärmt werden.
Ob für die Fassade, für Interieuranwendungen oder auch bei gläsernen Dächern, die Nachfrage nach Verbundsicherheitsgläsern nimmt stetig zu.
Glasdesign: Bei diesem Geländer kommen überlappende Laminierfolien zum Einsatz.
