Der wesentliche Hebel für die Wirtschaftlichkeit eines Werkzeuges oder eines Bearbeitungsprozesses ist der Standweg der Schneiden. „An der Schneide wird das Geld verdient.“ Denn nur durch längere Standwege lassen sich die Kosten pro Laufmeter signifikant senken. So wird HS zum Beispiel verschleißfester durch mehr Legierungselemente. Zugleich explodieren aber Material- und Fertigungskosten. Bei Hartmetall werde die Verschleißbeständigkeit durch kleinere Korngrößen und geringere Binderanteile erhöht. Dadurch verschlechtert sich aber die Zähigkeit.
Leitz hat sich daher der Aufgabe gestellt, die Verschleißbeständigkeit dort zu erhöhen, wo sie auch gebraucht wird, nämlich direkt an der Schneide und nicht im gesamten Volumen des Schneidstoffes. Der Lösungsansatz heißt „Beschichtung“: Damit lassen sich die an sich gegensätzlichen Eigenschaften von Härte und Zähigkeit kombinieren.
Für einige Anwendungen wie HS-Minizinkenwerkzeuge und Hobelmesser hat das Unternehmen inzwischen beschichtete Werkzeuge im Programm und beschichtet diese mit einer Spezialschicht auf eigener Anlage. Der Trick: Der Grundwerkstoff wird stärker abgetragen als die dünne Beschichtung. Dadurch verrundet die Schneidkante nicht, sondern verschleißt „scharfkantig“. Das Ergebnis ist eine lang anhaltende hohe Schnittqualität mit 3- bis 5-fachen Standwegen. Vorbild sind hier die Nagetiere, die auch tagtäglich Holz zerspanen und dabei immer scharfe Zähne haben. Auch hier liegt eine „einseitige“ harte Beschichtung und ein weniger verschleißfestes, zäheres Kernmaterial vor, was letztlich zu einem „Selbstschärfeffekt“ führt.
Aufgrund der positiven Erfahrungen sei es das erklärte Ziel, ein komplettes Programm mit beschichteten Werkzeugen für die Vollholzbearbeitung aufzustellen. Dazu habe man in der Firmenzentrale in Oberkochen in ein Beschichtungs-Kompetenzzentrum investiert. Die Entwicklung soll so vorangetrieben werden. Als absolutes Novum gehe man die Beschichtung von Hartmetallwerkzeugen in großer Breite an. Aufgrund der hohen Grundhärte von Hartmetall von über 2000 HV müsse die Schichthärte deutlich darüber liegen. Neuartige nanostrukturierte Schichten erreichen eine Härte von über 4000 HV und sind für diese Aufgabe geeignet.