_ Der „Sugar Quay“ bezeichnet einen Uferabschnitt der Themse inmitten von London. Das Londoner Architekturbüro Broadway Malyan platzierte längs des Ufers zwei neun- bis elfgeschossige parallel angeordnete Gebäuderiegel, die über einen Quersteg miteinander verbunden sind. Der Kern des Gebäudes besteht aus aufeinandergestapelten Stahlbetondecken, die sich längs der Fassaden über schlanke Stahlbetonstützen abtragen. Eingeschoben bzw. vorgehängt sind großformatige verglaste Fassadenelemente aus Naturstein und Glasfaserbeton, ergänzt mit reinen Aluminiumfensterkonstruktionen. Diese sind teils mit Aluminiumpaneelen sowie -kantteilen kombiniert und zumeist als komplett vorgefertigte Fassadenelemente den einspringenden Balkonen eingeschoben.
Alles aus einer Hand
Planer sowie Bauträger suchten für die Ausführung dieser komplexen Fassade einen Komplettanbieter, denn: Die Schnittstellen der einzelnen Gewerke sollten aus technischen sowie baustellenlogistischen Gründen minimiert werden. Die Wahl fiel deshalb auf das Unternehmen Feldhaus Fenster + Fassaden. Der in der Nähe von Münster ansässige Fassadenhersteller wickelt bereits seit längerem in England größere Baumaßnahmen ab und nach wie vor ist auch „Made in Germany“ ein schlagkräftiges Argument.
Die zeitlichen Vorgaben sowie preislichen Vorstellungen des Bauträgers waren knapp bemessen, sodass auch ein Unternehmen von einer Größenordnung wie Feldhaus nicht umhinkommt, Möglichkeiten einer Zulieferung sowie kostengünstigen Vorkonfiguration im Zuge der Auftragsabwicklung in Betracht zu ziehen. Bei einem Bauauftrag solch einer Größenordnung sind Ausführungsqualität, Terminverlässlichkeit sowie Preissicherheit des Zulieferers wesentliche Anforderungen. Mit dem Metallbauer und -zulieferer Foppe + Foppe besteht eine bereits über 15-jährige erfolgreiche Zusammenarbeit und deshalb wurden diese mit der kompletten Vorfertigung der an den Balkonen rückspringenden Fenstereckelemente beauftragt. Insgesamt 532 Fensterelemente waren termingerecht vorzufertigen – auch für Foppe eine unternehmerische Herausforderung.
Übernahme ab Plan
Foppe wurden verbindliche Planunterlagen und Daten für die Software Orgadata zugeliefert, auf Grundlage derer die Materiallisten sowie Zuschnittdateien für das Bearbeitungszentrum und die erforderlichen Zusammenbaupläne erstellt wurden. Es waren genau solche Aufträge, die das Unternehmen bereits 2015 unter anderem dazu bewogen hat, mit der Investition in ein vollautomatisches Bearbeitungszentrum in die industrielle Vorfertigung einzusteigen. Sämtliche Fenstereckelemente wurden einbaufertig vorgefertigt, komplett vorgerüstet für die Verglasung vor Ort. Eine besondere Aufgabenstellung war hierbei auch die exakte detaillierte Abstimmung aller Anbauteile, wie Bodenanschlüsse oder Verstärkungselemente.
Schwergewichte
Beim Sugar Quay setzten der Bauträger sowie die Architekten bei der Fassade auf großformatige Verglasungselemente. Solche Elemente, mit Gewichten von bis zu 400 kg pro Fenstereckelement, können in der Fertigung nicht mehr von Hand bewegt werden. Die Gefahr der Beschädigung beim Umsetzen in die verschiedenen Bearbeitungsstationen ist zu hoch. Speziell für diesen Auftrag wurde deshalb ein fahrbarer Kran angemietet, der mit einer Traglast von bis zu 500 kg ein sicheres Handling der Fensterelemente sicherstellte.
Mittlerweile wurde die gesamte Produktion auf diesen Trend zu Großelementen umgestellt. Mit der Anschaffung von drei fest im Boden verankerten Säulenschwenkkränen sind die Abläufe „hinter dem Bearbeitungszentrum“ jetzt komplett neu konzipiert. Mit Traglasten von bis zu 500 kg decken diese nahezu den gesamten Hallenbereich ab.
Für die Lieferung nach England stellte Feldhaus spezielle Stahlgestelle zur Verfügung, die den technischen Richtlinien des Inselstaates entsprachen und auch entsprechend geprüft waren. Sie wurden direkt in die Montagehalle von Foppe angeliefert und mit Hilfe des Krans beladen. Mit dem Verzurren und Sichern der Ladung erfolgte die Übergabe. Zunächst ging es per LKW nach Calais, von dort mit der Fähre nach Dover, weiter per LKW direkt zur Baustelle. Die innerstädtische Lage, das hohe Londoner Verkehrsaufkommen sowie die räumliche Enge auf der Baustelle bedingten, dass Lieferungen direkt auf die Baustelle nur in exakt vorgegebenen Zeitfenstern von wenigen Stunden erfolgen konnten. So wurde sichergestellt, dass die auf die Baustelle angelieferten Balkonelemente sofort komplett eingebaut werden konnten und keine unnötige Zwischenlagerung auf der beengten Baustelle stattfand. Die angeforderten Balkonelemente wurden „just in time“ angeliefert und in die Fassade eingehoben. Dieses exakte „Eintakten“ von Lieferungen wird bei innerstädtischen Baustellen immer mehr zum Standard. Solch ein Vorfertigungs- und Liefersystem funktioniert jedoch nur, wenn auf alle Beteiligten 100 Prozent Verlass ist. Fünfzehn Jahre erfolgreiche Zusammenarbeit sind hier ein gutes Argument für Foppe.—
Insgesamt 400 Eckelemente und ca. 132 Fest- bzw. Dreh-/Kippelemente, teilweise bis zu 400 kg schwer, wurden für das neue Londoner Renommierobjekt bei Foppe komplett vorgefertigt.
An dieses Bild denkt wohl kein Planer. Großformatige Fensterelemente sind bei Architekten im Trend und in der Vorfertigung ohne Kran nicht mehr zu bewegen.
Auf speziellen, geprüften und für die Baustellen freigegebenen Transportgestellen warten diese Fensterelemente auf die Reise nach London.