_ Wenn ein Glasverarbeiter seine Fertigung optimieren will, ist es immer eine Herausforderung; dies mithilfe von Software umzusetzen, aber eine ganz Besondere. Nachfolgend die Ergebnisse von Grimma.
Als Ausgangssituation in der Fertigung waren moderne Schneidtische zum Zuschnitt von Float und VSG vorhanden sowie zwei Isolierglas-Linien, die im Mehrschichtbetrieb gefahren wurden.
Die Prozesse wurden mit einem Hanic Softwarepaket gesteuert, die Anlagen und die Software waren auf aktuellem Stand. Als erster Schritt zur Prozess-Optimierung der gesamten Produktion erfolgte eine gründliche Analyse, die unter anderem die Möglichkeiten der Maschinen, die Bedürfnisse der Kunden, die räumlichen Platzverhältnisse, die Mitarbeiter und die notwendige Logistik einschloss. Aus dieser Analyse heraus ergaben sich folgende Ergebnisse:
- Bestimmung und Festlegung geeigneter Kennzahlen, die den Fortschritt und den Erfolg messbar machen.
- Die Produktionslogik an sich sollte auf keinen Fall angegriffen werden, da sie eine der großen Stärken des Standorts war.
- Die Maschinen waren kapazitätsmäßig z. T. noch nicht vollständig ausgenutzt.
- Der Informationsaustausch innerhalb der Fertigung erfolgte häufig noch „zu Fuß“.
- Der Verschnitt war nicht optimal.
Die ersten Schritte der Umsetzung
Die notwendigen Kennzahlen ließen sich aus den in Optifer und TPlan vorhandenen Daten generieren und ergaben ein entsprechendes Ausgangsbild. Erfasst wurden im Wesentlichen die Glasart-bezogene Verschnittquote, die Anzahl der Scheiben auf einem Fächerwagen u. a.
Schnell wurde aber auch klar, dass eine Umstellung von A-Gestellen auf Fächerwagen erfolgen sollte. Dies korrespondierte sehr gut mit der Möglichkeit, an den Isolinien automatische Einzüge zu verwenden.
Die Umstellung auf die Fächerwagen erfolgte dann in einem vorab genau geplanten Übergangsszenario: Die Arbeitsvorbereitung wurde geschult und bereitete die neuen Optimierungsstrategien vor.
In Pilotaufträgen wurden die Strategien dann auf ihre Konsistenz geprüft und bei Bedarf weiter angepasst und verändert. Dabei wurde immer wieder auf die Schulungs- und Anpassungsmöglichkeiten von Hanic-Software zurückgegriffen, um möglichst einfach ein optimales Ergebnis zu erzielen.
Zum Umstellungszeitpunk war durch diese Maßnahmen die gesamte Optimierungsstrategie bereits ausgereift, geprüft und geübt. In der Fertigung erfolgte parallel die Schulung der Mitarbeiter auf den am Anfang ungewohnten Sortierprozess am Schneidtisch in die Fächerwagen.
Diese Umstellung erbrachte einen deutlich messbaren Erfolg was den Verschnitt über alle Glasarten betraf.
Neue Fertigungssteuerung und optimierter Informationsfluss
Als zweiten Schritt der Optimierung wurde mithilfe von TPlan 4 CR eine Endlosoptimierung eingeführt. Durch TPlan 4 CR konnten nicht nur Tafeln gleicher Glasarten aus unterschiedlichen Losen kombiniert werden, sondern auch automatisch Bruchscheiben aus dem „Bruchpool“ in Lücken der erzeugten Schneidpläne positioniert werden.
Dieser Schritt bedurfte intensiver Begleitung der Mitarbeiter am Schneidtisch, da dort eine über Jahre trainierte Arbeitsweise verändert und angepasst werden musste.
Auch diese Anpassung in der Steuerung der Fertigung ergab einen messbaren Erfolg hinsichtlich der Verschnittquote.
Um die Informationen in der Fertigung besser fließen zu lassen, insbesondere die Rückmeldungen der Nachschnitte, wurde entschieden eine Betriebsdatenerfassung (BDE) einzuführen, die gleich mehrere Aufgaben haben sollte:
- Erfassung der ISO-Einheiten an der Linie.
- Automatische Rückmeldung von Bruch-Isoliergläsern oder Teilen davon.
- Information des Mitarbeiters an der Rahmensetzstation über die zu fertigende ISO-Einheit.
Mithilfe des Moduls „ISO-Infoanzeige“ der Hanic BDE konnten alle Punkte erreicht werden.
An einen Bildschirm an der Rahmensetzstation bekommt der Mitarbeiter heute über den Barcode des Glases alle Informationen über die Komponenten und den Aufbau.
Falls notwendig kann er über eine Touchscreen Funktion das Isolierglas komplett oder nur die defekten Teilkomponenten als „Bruch“ melden. Dabei erfolgt eine direkte Anbindung der Rückmeldung der Bruchscheiben und Bruchrahmen an die entsprechenden Fertigungseinrichtungen.
Weniger manuelle Eingriffe
Beim Zuschnitt werden die Bruchgläser in einen Bruchpool einsortiert und mit der nächsten Charge des entsprechenden Glases mitgeschnitten. Dies erfolgt automatisch durch das Modul TPlan 4 CR, ohne Eingriff des Mitarbeiters am Schneidtisch.
Der Mitarbeiter bekommt dazu eine entsprechende Information über den Bildschirm am Schneidtisch, um den Nachschnitt entsprechend zur Seite zu stellen bzw. auf den dafür vorgesehenen Wagen zu bringen. Parallel zur Einsortierung in den Bruchpool wird ein Etikett erzeugt, das zum entsprechenden Nachschnitt gehört und die Scheibe eindeutig zuordnet.
Der Rahmenbieger bekommt bei der Meldung einer Nachfertigung mit einem Drucker die entsprechende Information vor Ort ausgegeben, sodass er auch die Nachfertigung zeitnah anstoßen kann.
Damit konnte die „Lauferei“ von einem Fertigungsort zum anderen unterbunden und die Zeit und der Aufwand Nachschnitte zu fertigen minimiert werden. Ebenso konnte die Anbindung in den Bruchpool des TPlans automatisiert werden.
Die Umstellung und das Update haben sich gelohnt
Die Geschäftsleitung zieht ein positives Fazit: „Alles in allem sind wir mit den neuen Möglichkeiten mehr als zufrieden und werden mit Interesse verfolgen, welche weiteren Möglichkeiten sinnvoll in die Produktion integrierbar sind. Die Umstellung und das Update haben sich gelohnt “, so Stephan Witte, der Geschäftsführer der Flachglas Sachsen (www.flachglas-sachsen.de).—
Mithilfe des Moduls „ISO-Infoanzeige“ der Hanic BDE erhalten die Mitarbeiter der einzelnen Stationen immer alle Informationen der Gläser und Komponenten.
Zufrieden mit der Produktions-Optimierung: Geschäftsführer Stephan Witte