Kern und Basis der vernetzten Fertigung nach Industrie 4.0 ist die Verfügbarkeit aller relevanten Produktionsdaten. Diese müssen in Echtzeit vorliegen müssen. Und das wiederum verlangt, dass alle Maschinen und Anlagen Produktionsdaten empfangen und weitergeben können (einschließlich Wartungsdaten und Alarmdaten), ebenso wie die zu bearbeitenden Werkstücke.
Dabei erfolgt ein permanenter Informationsaustausch in Echtzeit via Software. Stimmen Soll- und Ist-Anforderungen nicht überein, kommunizieren Maschine und Software miteinander und suchen eigenständig alternative Lösungen, um den Arbeitsprozess fortzusetzen. Gleichzeitig sollte jedoch auch ein Eingriff durch den Bediener der Anlagen möglich sein.
Durch den permanenten Austausch sind die aktuellen Maschinensysteme zudem in der Lage, aus Fehlern zu lernen und diese zukünftig zu vermeiden. Dies wiederum soll helfen, die Produktion zu optimieren. Angestrebt sind eine bessere Produktqualität sowie die ständige Optimierung der Wertschöpfungskette.
So kann 4.0 in der ISO-Produktion aussehen
Beispiel: An der ISO-Linie taucht eine Schlechtscheibe auf, die ersetzt werden muss. Die Isolierglaslinie gibt Alarm und sendet diese Information an die Schneidanlage und das Lager weiter, das nun selbstständig eine neue Scheibe in den Fertigungsprozess einsteuert. Gleichzeitig wurde die betriebsinterne Logistik informiert, die den Nachschnittauftrag zwischenschiebt, um die Auslieferung nicht zu verzögern.
Ebenso wurde der Versand darüber in Kenntnis gesetzt, der wiederum dafür sorgt, dass die Ladereihenfolge auf dem Verladegestellt trotz Nachfertigung eingehalten wird. Im optimalen Fall wird dann die Scheibe wie geplant ausgeliefert, ansonsten wird der Fensterbauer, der die Scheibe erhalten sollte, per E-Mail informiert.
Im genannten Beispiel ist damit die volle Transparenz für den Produktionsleiter gegeben, da alle Aufträge entsprechend von ihm eingesehen werden können.
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Autor: Dipl.-Ing. Matthias Rehberger
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