Mit ihren ausgefallenen Ideen und einer beispielhaften Umsetzung fungieren die Entwickler der sedak GmbH und Co. KG, die zur seele Gruppe zählt und auf komplexe Glas- und Fassadenkonstruktionen spezialisiert ist, immer wieder als Trendsetter in Sachen Glaskonstruktionen, insbesondere für den konstruktiven Glasbau. Das belegen nicht nur weltweit eine Vielzahl von hochwertigen Verkaufsläden, eines bekannten Computerherstellers, bei denen teils freitragende Ganzglaskonstruktionen zum Einsatz kommen.
Auf die Frage der GLASWELT, welche Veredlungskompetenzen besonders im Fokus stehen meint Bruno Kassnel-Henneberg, Teamleiter Statik: „Wir produzieren Verbundgläser, insbesondere Großformate mit maximalen Abmessungen von 15 x 3 m.“ Dabei kämen Laminate mit einer schubsteifen Verbundfolie zur Anwendung, die sich wesentlich von herkömmlichen PVB Verbundscheiben unterscheiden.
„Unsere Produkte setzen diesbezüglich Maßstäbe hinsichtlich Qualität und Dauerhaftigkeit. Wir können bis 15 m Länge schubsteifes VSG fertigen, mit dem Vorteil einer enorm hohen Tragfähigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Laminaten. Dies ermöglicht uns, größere Spannweiten zu realisieren und höhere Lasten (z.B. begehbare Verglasungen) abzutragen. Wir sind sogar in der Lage, definierte Festigkeiten zwischen Folien und Glas zu garantieren. Damit können wir auch kaltgekrümmte Verbundgläser produzieren, die aufgrund der hohen Steifigkeit der Verbundfolie dauerhaft ihre Geometrie behalten. “
Zum Produktportfolio zählen statisch tragende Isolierglasscheiben (U-Wert 0,6 bis 0,7), die als selbsttragende Fassadenelemente eingesetzt werden können, in Abmessungen bis zu 8 m Höhe und 2,5 m Breite. Die Fertigung solcher Produkte erfordert höchste Gütestandards, und zwar durchgängig vom Basisglas über einen hochpräzisen Maschinenpark bis hin zu Verpackung, Transport und Montage.
„Sie werden lachen, aber die Qualitätsstandards greifen bei uns schon beim Ausladen der Scheiben. Unsere Mitarbeiter, egal ob in der Entwicklung, in der Fertigung und bei der Montage wissen alle, worauf es dabei ankommt.“ Und Bruno Kassnel-Henneberg ergänzt: „Die Qualitätssicherung zieht sich bei uns durch wie ein roter Faden, von der Entwicklung bis zur Endmontage, das schätzen unsere Kunden.“
Kassnel-Henneberg: „Durch die Entwicklung neuer Produkte wie z.B. dem selbsttragenden Isolierglas, versuchen wir die Einsatzmöglichkeiten des konstruktiven Glasbaus zu erweitern, indem wir auch bei Ganzglaskonstruktionen sehr hohen energetischen Anforderungen gerecht werden. Zudem fließt bei uns das Fassaden-Know-how aus den anderen Divisionen der seele Gruppe mit ein.“
Dienstleister für Glasverarbeiter
Künftig will man verstärkt als Zulieferer für andere Glasverarbeiter tätig werden. Kassnel-Henneberg: „Wir sehen uns als Lieferant für tragende Glaselemente und für Gläser mit außergewöhnlichen Abmessungen.“ Zudem könne man auch Entwicklungsaufgaben für andere Unternehmen mit abdecken, bis hin zur Erstellung von „Blaupausen“ für die Serienfertigung von Produkten.
Auf Nachfrage der GLASWELT, wie die Gersthofener ihre Kunden unterstützen, meint der Statikspezialist: „Die erweiterten konstruktiven Möglichkeiten, die sich aus unserem Know How und den fertigungstechnischen Möglichkeiten ergeben wollen wir künftig gezielt Fassadenplanern und Architekten vermitteln. Darüber hinaus können wir mit unserem eigenen Testlabor für Kunden und andere Glasverarbeiter z.B. Hilfestellung im Vorfeld von Zulassungen im Einzelfall geben sowie bei uns im Haus Prüfungen und Tests durchführen.“
Glasbiegen ohne Hitze
Ein gutes Beispiel für die Innovationskraft der sedak ist der Erweiterungsbau des Straßburger Bahnhofs, wo ein – man kann schon sagen revolutionäres Verfahren – zum Einsatz kam. Dort wurden Glasscheiben durch Laminieren, sprich „Kaltbiegen“ dauerhaft in eine gebogene Form überführt. Da bei der Planung eine so hohe optische Qualität der Verglasung gefragt war, die sich mit thermisch gebogene Scheiben aufgrund der lokalen Oberflächenverwölbungen sowie den auftretenden Anisotropieen nicht umsetzen lassen konnte, setzten die Planer auf TVG in Kombination mit der schubsteifen Sentry Glas Zwischenlage von DuPont. Dies war auch aus statischer Sicht sinnvoll. Für diese Aufgabe kamen nur kalt gebogene Scheiben in Frage, die im verformten Zustand eine definierte Vorspannung ermöglichen. Kalt gebogene Glasscheiben weisen keine lokalen Verwölbungen auf und besitzen die Planität des Basisglases. Sie können durch die neue Biegemethoden der sedak mit perfekt kontinuierlichen Krümmungen angeboten werden.
„Die Nachfrage nach großen, gebogenen Scheiben wächst“, so sedak Geschäftsführer Alexander Morgenroth, „und das ist ein Trend, der sich weltweit beobachten lässt. Der Vorteil von kaltgebogenen Scheiben liegt in ihrer hohen optischen Qualität und in den vielfältigen Möglichkeiten der Bedruckung, die bei warmgebogenen Scheiben so nicht zur Verfügung stehen.“
Die technologische Entwicklung von Glas wird die heutigen Grenzen kontinuierlich verschieben. Und daran will die sedak auch in Zukunft maßgeblich mitwirken.—
sedak setzt auf Intermac-Bearbeitungszentrum
Das weltweit größte Glasbearbeitungszentrum stammt von der Intermac Glass & Stone Division und wurde bei sedak in Gersthofen installiert. Die Arbeitsfläche der Master 155 plus umfast 60 m2 und wird zur Bearbeitung von Spezialscheiben bis 12 m Länge (für Fassaden und Interieur) verwendet. Die Anlage ist mit 5 Achsen ausgestattet und erlaubt mittels Topfscheiben eine Bearbeitung von Gläsern (mit einer horizontalen Spindel) bis zu einer maximalen Dimension von 15000 x 3210 mm, sowie der Möglichkeit der 3-Achs-Bearbeitung. Zur größeren Flexibilität, lässt sich die Anlage mit einem Trennwandsystem in zwei Arbeitsflächen aufteilen, um auch kleinere Scheiben zu verarbeiten.
Der italienische Hersteller Intermac ist in Deutschland mit zwei Sitzen vertreten: der Service ist in Löhne (NRW), die Vewaltung in Elchingen bei Ulm; dazu kommen sechs Servicetechniker. Zusammen mit Torsten Koch betreut Fabian Ceulemans, Gebietsverkaufsleiter von Intermac Deutschland, Kunden in Deutschland, Österreich und in der Schweiz. Die GLASWELT sprach mit ihm und sedak-Fertigungsleiter Andreas Wenninger:
Glaswelt: Warum setzen Sie auf Anlagentechnik von Intermac?
Andreas Wenninger: Weil wir von der Qualität der Anlagen überzeugt sind, denn ohne höchste Präzision geht es bei unseren Produkten nicht. Deshalb muss die Anlagentechnik stimmen. Da wir bereits zufrieden mit einer Master 35 arbeiteten, gab das den Ausschlag bei der Anlage für unsere Großformate auf Intermac zuzugehen …
Fabian Ceulemans: … und gemeinsam haben wir die Parameter für die Master 155 plus entwickelt. So eine CNC-Anlage gab es bis dato nicht und hat an unsere Konstrukteure besondere Herausforderungen gestellt. Damit so eine Spezialanfertigung auch optimal läuft, muss im Vorfeld genau definiert werden, was die Anlage leisten soll und welche Besonderheiten beim laufenden Betrieb berücksichtigt werden müssen.
Glaswelt: Sie haben das weltgrößte CNC-Bearbeitungszentrum geordert, welche Vorteile sehen Sie damit?
Wenninger: Damit sind wir heute in der Lage, Verbundgläser in einer Größenordnung von bis 15000 x 3210 mm zu bearbeiten, das kann sonst niemand. Ich denke damit setzen wir auch bei großen Scheibenformaten, insbesondere in Sachen Präzision, neue Standards.
Ceulemans: Gerade die deutschen Glasverarbeiter fordern uns immer wieder aufs Neue, und deshalb arbeiten wir gerne mit ihnen. Bereits vor zwei Jahren haben wir in Deutschland für einen anderen Hersteller ein Bearbeitungszentrum für 8 m lange Scheiben installiert. Diese damalige Höchstmarke wurde jetzt mehr als verdoppelt. Dabei handelte es sich nicht einfach um die Verlängerung einer bestehenden Anlage, nein, die gesamten Parameter standen auf dem Prüfstand. Und das Ergebnis kann sich mehr als sehen lassen – sedak mit Intermac, das ist wie Schuhmacher und Ferrari.
Die Leistungemerkmale der Master 155 plus:
X -Achse max. 15145 mm
Y -Achse max. 4065 mm
Z -Achse 440 mm vertikal; 530 mm horizontal
Maximale Bearbeitung bei geschwenkter Spindel 15000 x 3210 mm
Pendelbetrieb (1. Spindel) bis 6280 x 4000 mm; (2. Spindel) 6780 x 4000 mm
Positioniergenauigkeit +/- 0,1 mm/m
Wiederholgenauigkeit +/- 0,04 mm über die gesamte Länge
Seitliche Beladehöhe (Störkante) einseitig 1300 bis 1400 mm
Geschäftsführer Alexander Morgenroth (l.) und Bruno Kassnel-Henneberg, Teamleiter Statik.
Vor dem weltweit größten Glasbearbeitungszentrum (v.r.): sedak Geschäftsführer Alexander Morgenroth, Fertigungsleiter Andreas Wenninger, Fabian Ceulemans, Gebietsverkaufsleiter von Intermac und Bruno Kassnel-Henneberg.