Spritzen statt tauchen

Das Unternehmen besteht seit über 75 Jahren am gleichen Standort, umgeben von Wohnhäusern – und das soll auch so bleiben. Trotz strenger städtischer Auflagen, trotz der Tatsache, dass die Produktionsfläche nicht erweitert werden kann, arbeiten heute hier 30 Festangestellte und erwirtschaften einen Jahresumsatz von 10,5 Mio. SFr (8,3 Mio. Euro).

Die FensterFabrik produziert für einen regionalen Markt, der es honoriere, dass alles aus einer Hand kommt und dass auch der Service vor Ort ist, so Unternehmenslenker Urs Frei. Es werden drei Fenstersysteme angeboten: zwei in Holz-Aluminium und eines in Holz. Darüber hinaus geht man auf Sonderwünsche ein. „Wir bieten diese drei Fenstersysteme mit den verschiedensten Profilierungen nach Kundenwunsch an und wir arbeiten mehr als früher für die Privatkundschaft, denn die Großbaustellen funktionieren fast nur noch über Generalunternehmer, die an erstklassiger Qualität kein Interesse haben und die sich nicht darum kümmern, wo jemand arbeitet“, erklärt der findige Unternehmer, der auch die Aluminiumteile selber bearbeitet, anstatt zuzukaufen. Das individuelle Kundengeschäft setze flexiblere Mitarbeiter voraus, die sich engagierten, resümiert er, „unter dem Strich macht es so richtig Spaß, regional zu arbeiten.“

Frei, der das Unternehmen in der dritten Generation führt, hat ein Team von Spezialisten um sich versammelt, das unter dem Namen Fentech in der Branche bekannt ist und immer wieder durch diverse Innovationen von sich reden macht:

• Die Eckverbindung „Genius“ etwa oder „Fibrex“, ein WPC (Holz-Kunststoff-Komposit/Wood-Plastic-Composite), das inzwischen im Serienalltag angekommen ist. Fibrex vereine die Vorteile von Holz und Kunststoff und bestünde etwa je zur Hälfte aus Holzfasern (Sägemehl) und Kunststoff, so Frei. Fibrex wird aktuell als Schwellenprofil für die Roto-Schiebeschwelle eingesetzt. „Die gesamte Extrusion läuft über die Entwicklungsfirma Fentech und wir sind stolz darauf, dass wir damit die Anwendung der Profilextrusion in die Schweiz zurückgebracht haben“, erläutert Frei.
• Auch ein CNC-gesteuertes Fertigungscenter, das mit minimalem Platz auskommt und selbst die Losgröße 1 wirtschaftlich macht, stammt vom Züricher Ingenieur-Team in Kooperation mit dem Toggenburger Unternehmen Technowood. Mit diese Anlage, die in der FFA in Betrieb ist, können drei Mitarbeiter pro Schicht 120 Rahmen produzieren – mithin entsteht hier ein zweiflügeliges Fenster in 12 Minuten (siehe GLASWELT-Bericht in der Ausgabe 3/2010). „Der Vorteil dieser CNC-Anlage ist, dass wir auf einer Maschine alle Bearbeitungen erledigen, inklusive der Umfahrung. Das bedeutet einen geringen Platzbedarf in der Produktion“, sagt Frei, der jetzt mit dieser Technologie auf nur 300 m² ein komplettes Bearbeitungszentrum mit Längsprofilierungsanlage und Querförderer in Betrieb hat. „Für mich ist es klar, dass sich die Stationärtechnik langfristig behaupten wird, denn sie ist effizienter und präziser, sie ergibt bessere Qualität und ist dazu kostengünstiger. Durch diesen Automat können wir kompakt arbeiten und sind immer noch auf dem Markt. Alle anderen Fensterfirmen in der Stadt Zürich, die mit konventionellen Linien produziert haben, gibt es nicht mehr oder sie sind wegen ihres Flächenanspruchs in Industriequartiere ausgesiedelt,“ berichtet Frei.

Mit i-Vent kommt die frische Luft ins Haus

Frei setzt also auf Kundennähe, auf Hightech und auf Qualitätsarbeit. Aus dieser Unternehmensphilosophie heraus entstand auch das neue Produkt „i-Vent“, das Lüftungssystem, das sich nach einigen Jahren der Eigenentwicklung in der Serienfertigung befindet und über die Fentech vertrieben wird. Frei hatte der Fentech den Anstoß gegeben, ein Lüftungssystem mit Wärmerückgewinnung und einem Wirkungsgrad von über 80 Prozent als Beistellelement zum Fenster zu entwickeln. Bereits drei mehrgeschossige, größere Mietwohnungsüberbauungen in Zürich sind mit diesen Lüftungselementen ausgestattet worden.

Spritzroboter ersetzt die Lackierstraße

Neueste Entwicklung in Sachen einer optimierten Fertigungstechnik ist ein Spritzroboter für die Oberflächenbearbeitung, der die konventionelle Lackierstraße ersetzt. Der Roboter stammt aus der Automobilindustrie und ist keine Sonderanfertigung, sondern wurde lediglich mit einer Spritzdüse ausgestattet. Normalerweise werden Fenster getaucht oder geflutet, dann geschliffen und gespachtelt und anschließend gespritzt. Es entstehen damit zwei Prozesse mit ihrem jeweiligen Platzbedarf. „Mit dem Spritzroboter sind wir in der Lage, die Grundierung zu spritzen, dann nach dem Trocknen im hängenden Zustand leicht anzuschleifen und gleich wieder den Lack zu spritzen. Somit ergibt sich eine einzige Anlage für die Oberfläche: Grundierung und Fertiglack sind zentral gelöst. Wir investieren also nur in das Roboter-Spritzen“, bemerkt Frei, der Wert darauf legt, dass durch die neue Spritztechnik die Qualität der Oberfläche signifikant besser sei.

„Beim klassischen Tauchen hat man immer feine Rückstände von Schleifstaub, die in die Farbe und damit dann wieder auf die Holzteile gelangen. Es ist ein Kreislauf von Farbe und Staub, der einen zusätzlichen Schleifaufwand nach sich zieht“, erklärt er.

Ebenfalls zur Qualitätssteigerung trägt die Tatsache bei, dass der Roboter den Sprühnebel durch Elektrostatik unterstützt: die Farbwolke wird beim Versprühen mit 50000 Volt aufgeladen, damit die Partikel vom Nullpotenzial des ca. 10 Prozent feuchten Holzes angezogen werden. Durch diese Anziehung werde kaum noch Farbe neben das Element versprüht, laut Frei ergebe sich durch den Robotereinsatz eine Farb-Ersparnis von 20 Prozent. Und letztendlich konnte auch hier der Platzbedarf des Farbauftrags auf die Hälfte reduziert werden.

„Wir erledigen durch die Robotertechnologie zwei Arbeitsgänge an einem Ort und wir sparen das Schleifen bei einer höheren Qualität. Ein weiterer Pluspunkt liegt in den Personalkosten: vorher hatten wir drei Mitarbeiter beim Farbauftrag, jetzt ist es noch einer, der dieses Jahr insgesamt etwa 16000 m² Holz verarbeiten wird. Der Return von Investment in dieser Anlage beträgt ein Jahr. Meiner Ansicht nach ist diese Anlage für jeden Holzfensterhersteller ein Muss“, ist Frei überzeugt. –

Jörg Pfäffinger

Neues Fenstersystem

Superschlanke Rahmen mit verdeckten Beschlägen sorgen für hochwertiges Design und Min­ergie-P/Passivhaus geeignet ist das neue Holz-Alu-Fenster auch. Es zeichnet sich durch den Einsatz von WPC-Elementen aus, die die Verglasung mit dem Rahmen verbinden. Hohe Statik wird durch einen 1-Komponenten-Klebstoff von Sika sichergestellt.