Ein Wiedersehen in Griesstätt

_ Wenn man mit Thomas Huber spricht merkt man, wie stolz und gleichzeitig froh er über seine Investition ist: „Unsere Auftragslage ist momentan hervorragend. Mit unseren alten Maschinen wären wir jetzt gar nicht in der Lage, dieses Volumen zu bearbeiten. Die neue Anlage hilft uns ungemein“, freut er sich im Interview mit der GLASWELT.

Was wurde versprochen?

Rückblick: Ende September letzten Jahres saßen alle Projektbeteiligte zusammen an einem Tisch und haben Details um die Maschineninvestition besprochen. Dazu gehörten die Vertreter der Firmen Meko/Schweizer, Biesse, Leitz und ProLogic. Und natürlich Thomas Huber und seine Mitarbeiter. Versprochen wurde dem oberbayrischen Fenstermachern: Zum Jahreswechsel wird die Anlage aufgebaut und bereits ab Mitte Januar soll er wieder Fenster herstellen können. Wurden diese Versprechungen seitens der Industrie eingehalten? Ich wollte das genauer wissen und habe mich ein zweites Mal auf den Weg nach Griesstätt nahe Rosenheim gemacht.

Lange Zeit war Thomas Huber eigentlich noch ganz zufrieden gewesen mit seiner alten Winkelanlage von Okoma. In den letzten Jahren wurde es aber mit der Ersatzteilversorgung immer schwieriger – gerade was die elektronischen Bauteile angeht. Und ein bisschen schneller sollte es in Zukunft schon auch gehen mit der Fensterfertigung. Für die Biesse-Anlage hatte sich Huber deshalb entschieden, „weil die Anlage auch ein umfangreiches Puffermagazin integriert hat und weil diese so kompakt ist und damit gut in meine Werkstatt passt“, berichtete er mir beim ersten Treffen. Wichtig war Huber, dass die Maschine nach der Bestückung für eine gewisse Zeit selbstständig Aufträge abarbeiten kann – seine Mitarbeiter sollen dann auch Zeit für andere Arbeiten in der Werkstatt haben.

Versprechen eingehalten?

Großen Wert legte der Fenstermacher aus Bayern darauf, dass seine Industriepartner sich auf ihn und seine Belange einstellen können. Denn schließlich hat der Schreiner hier absolutes Maschinen-Neuland beschritten. Und hier gibt es im Nachhinein keinen Grund zur Klage: Mit dem Alu-Schalen-Lieferanten Meko lebt er schon eine jahrelange intensive Zusammenarbeit. Alfons Wachter und Werner Spohn unterstützen ihn in vielen technischen Belangen. Zusätzlich profitiert er auch von der Marketing-Kompetenz der Meko Deutschland, die ihn auch schon mal bei Flyern oder Serienbriefen unterstützen. Und Meko Deutschland Vertriebsleiter Werner Spohn hat dann für Huber auch das Netzwerk mit ProLogic, Leitz, Biesse und Meko ins Spiel gebracht. „Die Projektgruppe hat mir sehr geholfen und ich war froh, einen einzigen Ansprechpartner zu haben, der die Fäden in der Hand hält“, zieht Huber Bilanz. Tatsächlich hätten aber die letzten 10 Prozent in diesem Projekt auch recht lange gedauert – „das war auch manchmal ganz schön zäh“, gibt er unumwunden zu. Und dabei hätten alle etwas dazu lernen müssen. Was jetzt noch fehlen würde sei die Umsetzung von festverglasten Elementen im Flügelrahmen – „da muss ich noch mal mit dem Team sprechen“, kündigt er an.

Unproblematische Plugtec-Einführung

Dass Huber neben der neuen Fertigungsanlage parallel dazu auch noch seine Fensterkonstruktion geändert hat, wird bei der Investitionsthematik fast übersehen: „Wir haben vorher Schlitz/Zapfen gemacht. Jetzt haben wir auf die Plugtec-Ecke von Leitz umgestellt.“ Und mich erstaunt die Gelassenheit, die Huber bei dieser Bemerkung an den Tag legt. „Wir müssen jetzt noch unsere Rahmenpressen etwas anpassen“, da hätte er schon seinem Schlosser Bescheid gesagt. Aber die Eckverbindung an sich hätte ihn von Anfang an überzeugt.

Zuerst wieder die Schulbank drücken

Lernen und Neuland beschreiten mussten vor allem auch die Bediener der Anlage, die Schreinergesellen Christian Zenz und Stefan Hamberger. Die Umstellung fand bei den Gesellen dabei schon vorher im Kopf statt: „Wir waren etwas mehr als zwei Wochen in Elchingen und haben uns bei Biesse ausführlich in unsere Anlage einweisen lassen.“ Um Verständnis für die neue Technologie aufzubauen, wird dabei immer zuerst ein CNC-Grundkurs durchgeführt. Schreiner Stefan Hamberger gibt dabei zu, dass er mit der Fülle an Informationen nicht gerechnet hatte und dann abends alles für sich noch einmal rekapitulieren musste. Er habe zwar nicht erwartet, dass einfach nur ein Knöpfen zu drücken ist und die Fensterproduktion dann ganz von alleine loslegt. Aber „so komplex haben wir uns das nicht vorgestellt“, so die einhellige Meinung der beiden Gesellen. Vorher habe man Fenster mit Muskelkraft und einfachen Maschinen gefertigt. Mit dem Computer sei man zwar im Privaten vertraut, aber während der Arbeit war man seither damit noch nicht konfrontiert. „Das war schon eine ganz schöne Umstellung.“

Markus Süß von Biesse: „Die zwei Gesellen hatten keine Vorkenntnisse und in den ersten beiden Tagen haben wir sie mit der Wissensvermittlung etwas überfordert. Das haben wir erkannt und dann das Lerntempo angepasst. Bei der Umstellung zum Jahreswechsel war unser Techniker Florian Küch noch zwei Wochen mit im Betrieb und hat den Gesellen über die Schulter geschaut. Jetzt haben sich die zwei komplett eingearbeitet und bedienen die Anlage mit der Software wie Profis.“

Investitionsentscheidung lohnt sich schon jetzt

„Respekt habe ich immer noch“, gibt Christian Zenz, der hauptverantwortliche Mitarbeiter an der Anlage zu, „aber die Arbeit macht jetzt viel mehr Spaß und wir können bereits jetzt erkennen, dass alles viel schneller geht. Wir sind begeistert und aus unserer Sicht hat sich die Investition gelohnt.“ Hätte sich früher die Elementefertigung immer im Maschinenbereich gestaut, sei jetzt ein neuer „Flaschenhals“ bei der Oberfläche entstanden. Klar ist, dass die Gesellen auch ein wenig stolz sind, dass ihr Chef ihnen die Verantwortung innerhalb der Produktion und insbesondere im Umgang mit der CNC-Anlage übertragen hat. Aber sie haben ihrem Chef jetzt auch einiges voraus, denn schließlich gibt Huber auch zu: „Ich habe kaum Ahnung was die Bedienung der Anlage betrifft – ich habe ja keinen Biesse-Kurs absolviert.“ Nur beschicken könne er jetzt die Anlage und „aufs Knöpfchen“ drücken.—

Das UniLine Bearbeitungszentrum Typ 3200 mit seiner maximalen Bearbeitungslänge von 3200 mm hat einen Platzbedarf von 4 m x 9,3 m und eignet sich somit für kleine und mittelständische Betriebe (alternativ bietet Biesse die höhere Ausbaustufe Typ UniLine 4500 mit einem Platzbedarf von 4 m x 11,5 m). Bearbeiten lassen sich mit der Anlage Hölzer mit einer Dicke von 20 – 140 mm und einer Breite bis 200 mm bei automatischer Beladung (bei manueller Beladung sind bis zu 260mm möglich). Durch den Beladetisch mit einer Kapazität von 16 Teilen ist ein mannloses arbeiten bis zu 60 min. möglich (optional auch mit noch höherer Teile-Kapazität). Beim Beladen der Holzkanteln durch den Bediener werden automatisch alle drei Dimensionen (Länge, Breite und Höhe) geprüft. Mit den Zangen lassen sich Fensterteile von nur 170 mm Länge zuverlässig klemmen. Die Kabine bietet rundum Einsicht auf die Arbeitseinheiten und der Werkzeugwechsler bietet Platz für 22 Einheiten. Weitere 44 Einzelwerkzeugplätze lassen sich in Form eines Flexstore Wechslers zusätzlich platzieren. Als Kapazität werden 20 – 25 Einheiten pro Schicht je nach Eckverbindung angegeben, die Spindel stellt im Drehzahlbreich von 8000 – 10000 u/min die volle Leistung von 19,2 kw zur Verfügung. Für Bohrungen und Fräsungen – etwa für Griffe, Oliven und Alarmkontakte – steht ein doppelseitiger, verstellbarer Bohrkopf zur Verfügung.

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