_ Der Kosten- und Wettbewerbsdruck war in der Glasbranche bereits in der Vergangenheit groß und es galt immer wieder neue Lösungen zu finden, die über das Optimierungspotenzial einzelner Anlagen oder Arbeitsschritte hinausgehen.
Mit unserem Innovationsprojekt wollen wir den Kunden zusätzliche Wettbewerbsvorteile verschaffen, die Fertigungskosten auf deren Produktionslinien weiter senken, die Flexibilität erhöhen und die Taktzeiten erneut verbessern. Im Fokus steht auch, den Wartungsaufwand mit den neuen technischen Mitteln kontinuierlich zu optimieren und zu reduzieren.
Das wird die Verarbeiter freuen
Trotz aller Begeisterung über die Ziele und Möglichkeiten der Industrie 4.0 ist ein ausgewogenes Vorgehen mit Nachhaltigkeit, besonderer Branchenkenntnis und Bedacht sinnvoll.
Nicht jeder Verarbeiter kann von den Vorteilen einer voll vernetzten Lösung profitieren und allein aus der Kosten-/Nutzenbetrachtung heraus, ist es nicht immer sinnvoll, jeden Prozess oder Ablauf zu digitalisieren, zu vernetzen oder vollständig der Maschinenintelligenz zu übertragen. Teilziele auf dem Weg zur Zukunftsvision Industrie 4.0 sind in der Glasbranche bereits umgesetzt. Beispielsweise ist der kundenindividuelle Glaszuschnitt unter den Bedingungen und mit den Kostenvorteilen einer hochflexiblen Großserienproduktion in vielen Betrieben längst realisiert.
Mit dem angestrebten, weiter zunehmenden Grad der Vernetzung und Digitalisierung sowie der verstärkten Erhebung von Prozessdaten können weitere Potenziale zur Senkung der Zuschnittkosten identifiziert und genutzt werden.
Die Kommunikation von Mensch und Maschine ist entscheidend
Durch die erweiterten Möglichkeiten der Kommunikation zwischen Mensch und Maschine werden zukünftig entweder mehr Daten zur Entscheidungsfindung bereitgestellt oder diese wahlweise vom System selbstständig getroffen.
Als einfaches Beispiel aus dem Hier und Jetzt möchte ich hier unsere schon seit Jahren vernetzten Zuschnittsysteme nennen, die Glas nicht mehr nur auf Anforderung und einzig nach der Gestellvorgabe des Bedieners bereitstellen. Stattdessen wird von der gemeinsamen Produktionssteuerung die benötigte Glassorte angefordert, die dann wege- und taktzeitoptimiert von einem systemgewählten Gestell aus dem Lager oder dem vernetzten ReMaster entnommen wird.
Wo liegen die Potenziale?
Welches hohe Potenzial der Standard Industrie 4.0 für die Zukunft bietet, lässt sich insbesondere an den bereits heute hochautomatisierten und für große Mengen konzipierten Lösungen skizzieren, wie etwa dem Sortiersystem SortJet. Dieser realisiert mit seinem prozessübergreifenden Ansatz eine vollautomatische Glassortierung und taktgenaue Übergabe zwischen einer oder mehreren Schneidlinien und mindestens einer ISO-, bzw. einer anderen Bearbeitungslinie.
Technische Grundlage dafür ist unter anderem die verstärkt zum Einsatz kommende Sensorik an den relevanten Fertigungsstationen, die den vernetzten Anlagen die Daten für eine zeitoptimierte, ineinandergreifende Produktion bereitstellt. Je nach Konfiguration lässt sich bei Abweichungen, z. B. einer falsch gedrehten Scheibe, der Bediener informieren oder bei fehlenden Gläsern automatisch eine Nachlieferung ordern.
Das bereichsübergreifende, prozesssichere Tracking der Scheiben, z. B. mittels systemlesbarer Lasermarkierung, bietet die erforderliche Flexibilität und Nachvollziehbarkeit. Ohne den Zuschnitt zu unterbrechen, können eilige Aufträge automatisch vorgezogen und die laufende Produktion angepasst werden. Die dazu notwendige Kommunikation wird durch die weiter steigende Vernetzung der Anlagen ermöglicht.
Insbesondere das Sortiersystem liefert dann die entsprechenden Angaben, um die Produktionsabläufe zeitlich und sachlich zu überwachen und Schneidpläne ggf. den Bedingungen anzupassen oder die Prioritäten zu verändern.
So sieht die Zukunft aus
Perspektivisch kann die gesamte Wertschöpfungskette vom Zuschnitt bis zur Logistik-Planung vernetzt, optimiert, zentral gesteuert und nachvollzogen werden. Im Rahmen einer solchen „Vollvernetzung“ lässt sich folgendes Szenario dann umsetzen: Direkt nach der digitalen Auftragseingabe auf der Baustelle erfolgt die Übermittlung an den Isolierglas-Hersteller.
Idealerweise wird die Lagerverfügbarkeit des Rohglases für den Zuschnitt in Echtzeit geprüft, bei Bedarf das Glas beim Einkauf geordert und allen Prozessbeteiligten ein voraussehbarer Liefertermin sowie der Bestellpreis angezeigt.
Die Optimierung plant die Scheiben für den Zuschnitt ein und passt gegebenenfalls selbst bestehende Pläne unter dem Aspekt der weiteren Verschnittoptimierung an. Die Gläser werden dann automatisch an die nachfolgenden Arbeitsstationen weitergeleitet und gehen schließlich in den Versand.
Die eingebundene Transportlogistik informiert dann den Empfänger, wann der Auftrag ausgeliefert wird.
Minimierte Stillstandzeiten
Neben den Aspekten der Verschnitt- und der Taktzeitoptimierung setzt Hegla auf verringerte Wartungskosten und auf ein Minimum an Stillstandzeiten. Zum einen sollen der verstärkte Einsatz von Sensortechnik, die Auswertung von Messwerten und Diagnosetools rechtzeitig zur Wartung oder zum Austausch von Verschleißteilen auffordern, sobald dieses technisch notwendig ist.
Definierte Wartungsintervalle sollen zum anderen die Zuverlässigkeit und Funktionsfähigkeit der Maschinen ebenfalls ohne Ausfallzeiten sicherstellen.
Noch einfacher wird es für die Maschinenbediener werden: Die Anlagen werden sich zukünftig noch intuitiver bedienen lassen und mit verschiedenen Hilfefunktionen systemunterstützt und einer an das Smartphone angelehnten, personalisierten Bedienoberfläche ausgestattet sein.—
Lasermarkierungen von Hegla Boraident ermöglichen ein prozesssicheres Tracking in der Produktion sowie über den gesamten Lebenszyklus des Endprodukts. Bei entsprechender Datenspeicherung ist sogar das Tracking von der Baustelle bis zurück zum Glaslieferanten möglich. Die Markierung ist fest mit dem Glas verbunden, wobei dessen Oberfläche beschädigungsfrei bleibt.
Hier eine bereits vernetzte Schneidlinie mit Anbindung an eine Bearbeitungs- oder ISO-Linie.