Vor kurzem hat Dyrup seine Schulungs- und Testanlage im dänischen Kolding um einen Fluttunnel mit doppeltem Düsentrockner erweitert. Damit kann im Technical Competence Center jetzt von der Imprägnierung bis zur Endbeschichtung der gesamte Beschichtungsprozess am Einzelteil durchgeführt werden.
Mit der Investition in die neue Maschinentechnik forciert der dänische Holzschutz-Spezialist Dyrup das Thema Einzelteil-Beschichtung und unterstützt seine Kunden mit individuellen Testmöglichkeiten und Know-how für das neue Fertigungsverfahren.
In der neuen Anlage werden die einzelnen Fensterprofile längs durch den kompakten Fluttunnel transportiert. Entscheidend ist das Vermeiden von Auflageflächen bei Transport und Trocknung nach der Flutbeschichtung. Der Maschinenhersteller Venjakob hat dafür eine Transporteinrichtung mit spitz zulaufenden Riemen entwickelt, bei denen es lediglich zu einer minimalen Linienberührung kommt. So werden die flutbeschichteten Werkstücke per Winkelübergabe vom Längs- in den Quertransport gedreht und dem Düsentrockner zugeführt. Dabei können die einzelnen Profile eng nebeneinander positioniert werden, die Kapazitätsausnutzung des Trockners ist deutlich höher als bei fertig verleimten Fenstern.
Die Anlage im TCC bei Dyrup verfügt über einen beidseitigen Düsentrockner, in dem die Werkstücke mit hoher Blasgeschwindigkeit gleichzeitig von oben und unten getrocknet werden, die Trockenzeit beträgt dabei nur wenige Minuten. Die geschlossene Anlage arbeitet im Umluftbetrieb und benötigt trotz der enormen Luftmengen nur etwa 10 % Luftaustausch, was bei einer typischen Trocknungstemperatur von 40 bis 50°C eine hohe Energieeffizienz bedeutet.
Höhere Qualität
"Die Beschichtung am Einzelteil bringt Vorteile in puncto Qualität und Produktivität", urteilt Preben Hansen, Technical Competence Manager bei Dyrup. "Fenster können durchgängig beschichtet werden, es gibt keine Schwachstellen mehr, auch nicht an Zapf- und Schlitzverbindungen. Der Ablauf am Einzelteil ist besser, das reduziert den Schleifaufwand. Außerdem können die einzelnen Profile maschinell in einem Bürsten- oder Schleifaggregat zwischengeschliffen werden, danach genügt eine visuelle Kontrolle, ein aufwändiges manuelles Nachschleifen ist nicht mehr erforderlich."
Auch die kleinere Dimensionierung der einzelnen Anlagenbestandteile bringt Vorteile mit sich. So ist auf gleichem Raum eine deutliche höhere Fertigungskapazität möglich. Vor allem der Trockungsprozess lässt sich schneller und energieeffizienter realisieren, in Verbindung mit neuester Technologie wie dem OIR-Verfahren kann die Anlage erheblich schneller gefahren werden. "Unsere Erfahrungen mit der Beschichtung am Einzelteil sind durchweg positiv, und auch die Kunden, die sich die Anlage hier bereits angesehen haben, waren beeindruckt", so Preben Hansen. "Ich bin überzeugt, dass die Einzelteilfertigung sich schnell am Markt durchsetzen wird."